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मोल्ड निर्माण चक्र को छोटा करने के लिए प्रभावी रणनीतियाँ

• 2024-09-19

तेजी से विकसित होने वाले मोटर वाहन उद्योग में, कार मॉडल अपडेट की गति तेज हो गई है, जिससे कम विकास चक्र हो गए हैं। मोल्ड विकास विभाग को विकास चक्र को छोटा करने और मोल्ड विकास दक्षता में सुधार करने के लिए मोल्ड विकास के प्रत्येक चरण का एक व्यापक विश्लेषण करने की आवश्यकता है।

ऑटोमोटिव बॉडी पैनल मोल्ड्स के विकास को दो चरणों में विभाजित किया जा सकता है: डिजाइन और विनिर्माण। डिजाइन चरण में स्टैम्पिंग डाई (एसई) डिजाइन, स्टैम्पिंग प्रक्रिया डीएल आरेख डिजाइन, सीएई विश्लेषण और डाई सरफेस मुआवजा डिजाइन, कैम डाई सरफेस डिज़ाइन, डाई स्ट्रक्चर डिज़ाइन, एफएमसी, स्ट्रक्चर और डाई सरफेस प्रोग्रामिंग शामिल हैं। विनिर्माण चरण में एफएमसी उत्पादन, कास्ट और जाली रिक्त स्थान, प्राथमिक विधानसभा, माध्यमिक प्रसंस्करण, विधानसभा, पीस और फिटिंग, डिबगिंग, गुणवत्ता में सुधार और वितरण प्रक्रियाओं की तैयारी शामिल है। मोल्ड विकास चक्र में, पूरे वाहन के लिए मोल्ड डिजाइन चरण में आमतौर पर लगभग 4 से 5 महीने लगते हैं, जबकि मोल्ड निर्माण चरण 12 महीनों तक रहता है। डिबगिंग और गुणवत्ता सुधार 5 से 6.5 महीने लगते हैं। इसलिए, विकास चक्र को छोटा करने में मोल्ड निर्माण दक्षता में सुधार बहुत महत्वपूर्ण है।

बॉडी पैनल मोल्ड डिजाइन और विनिर्माण की वर्तमान स्थिति

हाल के वर्षों में, बॉडी पैनल मोल्ड्स के विकास में महत्वपूर्ण तकनीकी प्रगति हुई है। अधिकांश ने पहले से ही 3 डी डीएल आरेख डिजाइन, व्यापक प्रक्रिया सीएई विश्लेषण को लागू किया है, मरने की सतह मुआवजा डिजाइन शुरू किया है, और मोल्ड सतहों पर गैर-समान मंजूरी दी गई है। तीन-आयामी ठोस डिजाइन को मोल्ड संरचना डिजाइन पर लागू किया गया है, जिसमें गतिशील हस्तक्षेप सिमुलेशन, स्क्रैप स्लाइडिंग सिमुलेशन, और स्वचालित लाइन सिमुलेशन को स्टैम्प करना शामिल है।

मोल्ड मैन्युफैक्चरिंग में, त्रि-आयामी प्रसंस्करण (FMC) को लागू किया गया है, प्राथमिक प्रसंस्करण को पूरी तरह से प्रोग्राम किया गया है, माध्यमिक प्रसंस्करण को स्वचालित किया गया है, और मोल्ड शमन (मध्यम आवृत्ति शमन और लौ शमन) को बढ़ावा दिया गया है। कुछ कंपनियों ने लेजर शमन और पोस्ट-फायर सरफेस फिनिशिंग भी पेश की है। मोल्ड मैन्युफैक्चरिंग ने "वन-फ्लो" मैन्युफैक्चरिंग मोड को अपनाया है।

लंबे मोल्ड विनिर्माण चक्र के मुख्य कारणों में कुछ हिस्सों की मुश्किल क्लैंपिंग, पुरुष और महिला मोल्ड्स के बीच अनुचित मंजूरी, व्यापक पीस और फिटिंग का काम, क्रैकिंग, रिंकलिंग, और कुछ हिस्सों के स्प्रिंगबैक में बार -बार डिबगिंग और सुधार, अनुचित योजना और डिजाइन त्रुटियों की आवश्यकता होती है। ।

प्रक्रिया और मरने की सतह डिजाइन में मुद्दे

1। अनुचित उत्पाद प्रक्रिया जो कि मुद्रांकित प्रक्रिया में हल करने के लिए मुश्किल है, उन भागों को गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा नहीं करने के लिए प्रेरित करता है, जिसके परिणामस्वरूप महत्वपूर्ण डिबगिंग कठिनाइयों और मोल्ड के लिए कई संशोधन होते हैं।

2। अनुचित सीएई विश्लेषण पैरामीटर सेटिंग्स या वास्तविक उत्पादन में उपयोग किए जाने वाले लोगों के लिए बेहतर भौतिक गुणों का उपयोग प्रक्रिया डिजाइन डेटा और विनिर्माण डिबगिंग परिणामों के बीच महत्वपूर्ण विचलन हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप बार -बार डिबगिंग हो सकती है।

3। प्रक्रिया डेटा या भाग उत्पाद डेटा में दोष उन मुद्दों को ले जाता है जिन्हें डिबगिंग के दौरान हल करने की आवश्यकता होती है।

4। अनुचित डाई सरफेस क्लीयरेंस डिज़ाइन ने बाद में व्यापक पीस और फिटिंग काम की ओर जाता है। डिजाइन भाग बनाने, मशीन बिस्तर विक्षेपण मुआवजे और भाग विस्तार उपचार के दौरान सामग्री की मोटाई भिन्नता पर विचार नहीं करता है। उदाहरण के लिए, टॉप कवर डीप ड्रॉइंग डाई के लिए क्लीयरेंस डिज़ाइन सामग्री की मोटाई पर आधारित है, जिसके परिणामस्वरूप रंगीन क्षेत्रों में अतिरिक्त भत्ते के कारण पूर्ण पीसने और फिटिंग में 30 घंटे से अधिक समय बर्बाद होता है।

5। अनुचित ट्रिमिंग एज एंगल्स या स्ट्रेटनिंग और ट्रिमिंग के जंक्शन पर बूर अक्सर बार -बार डिबगिंग की ओर ले जाते हैं। किनारे पर सटीकता की कमी या गलत परीक्षण सामग्री सत्यापन से एज समायोजन और वेल्डिंग कार्य होता है। कुछ मामलों में, फिर से काम किया गया किनारा ऊर्ध्वाधर या तेज नहीं है और असमान मंजूरी है, जिसके परिणामस्वरूप कई डिबगिंग सत्रों की आवश्यकता होती है।

6। डाई सरफेस डिज़ाइन रूट क्लीनिंग या व्यापक दबाव क्षेत्रों की आवश्यकता पर विचार नहीं करता है, जिससे महत्वपूर्ण पीस और फिटिंग कार्य होता है।

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मोल्ड डिजाइन और विनिर्माण प्रक्रियाओं का अनुकूलन

1। डिजाइनिंग मोल्ड एग्जॉस्ट होल और स्क्रू होल से फिटर की आवश्यकता को कम करने के लिए मैन्युअल रूप से उन्हें बनाने, ड्रिलिंग समय को कम करने और सटीकता में सुधार करने की आवश्यकता को कम करता है।

2। गैर-मानक पंच डाइज़, वेजेज, स्लाइडर्स, आदि के लिए एक मानक क्लैंपिंग सपोर्ट सिस्टम की स्थापना, एकीकृत प्रोग्रामिंग और प्रसंस्करण को प्राप्त करने के लिए डिजाइन में प्रक्रिया क्लैंपिंग हेड्स का उपयोग सुनिश्चित करता है, जिससे प्रसंस्करण दक्षता और सटीकता में सुधार होता है।

3. मोल्ड बेस और ब्लॉकों पर मानकीकृत मोल्ड पहचान को लागू करने से भाग की पहचान और स्थापना की सुविधा मिलती है जबकि रखरखाव में भी सहायता मिलती है।

4. दक्षता और सटीकता में सुधार के लिए महत्वपूर्ण सतहों की संख्यात्मक मिलिंग के लिए प्रसंस्करण मापदंडों पर शोध करना।

5. समय बचाने और दक्षता में सुधार के लिए ब्लॉकों को ट्रिम करने और सीधा करने के लिए प्रसंस्करण मार्ग को समायोजित करना।

@ info/ rich

बॉडी पैनल मोल्ड डेटाबेस के निरंतर सुधार और मशीन टूल्स की बेहतर मशीनिंग सटीकता के साथ संयोजन में विश्लेषण सॉफ्टवेयर के गहन अनुप्रयोग के साथ, तकनीकी डिजाइन कार्य के लिए एक विस्तृत दृष्टिकोण आवश्यक है। वर्चुअल सत्यापन और प्रारंभिक निवारक उपायों के माध्यम से उत्पाद, प्रक्रिया और मोल्ड डिजाइन चरणों में शुरू से ही विभिन्न मुद्दों को संबोधित करके, कुशल सूचना प्रसारण के साथ, विनिर्माण सटीकता में सुधार करते हुए असेंबली समय को कम किया जा सकता है। इससे अनिवार्य रूप से पीसने और फिटिंग के समय में महत्वपूर्ण कमी आएगी, डिबगिंग सत्र कम होंगे, स्टाम्प वाले भागों के लिए गुणवत्ता की आवश्यकताएं पूरी होंगी और अंततः मोल्ड निर्माण चक्र को छोटा करने का लक्ष्य प्राप्त होगा।

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