Mold Tech

मोल्ड निर्माण चक्र को छोटा करने के लिए प्रभावी रणनीतियाँ

• 2024-09-19

तेजी से विकसित हो रहे ऑटोमोटिव उद्योग में, कार मॉडल अपडेट की गति तेज हो गई है, जिससे विकास चक्र छोटे हो गए हैं। मोल्ड विकास विभाग को विकास चक्र को छोटा करने और मोल्ड विकास दक्षता में सुधार करने के लिए मोल्ड विकास के प्रत्येक चरण का व्यापक विश्लेषण करने की आवश्यकता है।

ऑटोमोटिव बॉडी पैनल मोल्ड्स के विकास को दो चरणों में विभाजित किया जा सकता है: डिज़ाइन और विनिर्माण। डिजाइन चरण में स्टैम्पिंग डाई (एसई) डिजाइन, स्टैम्पिंग प्रक्रिया डीएल आरेख डिजाइन, सीएई विश्लेषण और डाई सतह मुआवजा डिजाइन, सीएएम डाई सतह डिजाइन, डाई संरचना डिजाइन, एफएमसी, संरचना और डाई सतह प्रोग्रामिंग शामिल हैं। विनिर्माण चरण में एफएमसी उत्पादन, कास्ट और जाली रिक्त स्थान की तैयारी, प्राथमिक असेंबली, माध्यमिक प्रसंस्करण, असेंबली, पीसने और फिटिंग, डिबगिंग, गुणवत्ता में सुधार और वितरण प्रक्रियाएं शामिल हैं। मोल्ड विकास चक्र में, पूरे वाहन के लिए मोल्ड डिजाइन चरण में आमतौर पर लगभग 4 से 5 महीने लगते हैं, जबकि मोल्ड निर्माण चरण 12 महीने तक चलता है। डिबगिंग और गुणवत्ता सुधार में 5 से 6.5 महीने लगते हैं। इसलिए, विकास चक्र को छोटा करने के लिए मोल्ड निर्माण दक्षता में सुधार करना बहुत महत्वपूर्ण है।

बॉडी पैनल मोल्ड डिजाइन और विनिर्माण की वर्तमान स्थिति

हाल के वर्षों में, बॉडी पैनल मोल्ड्स के विकास में महत्वपूर्ण तकनीकी प्रगति हुई है। अधिकांश ने पहले ही 3डी डीएल आरेख डिजाइन, व्यापक प्रक्रिया सीएई विश्लेषण लागू कर दिया है, डाई सतह मुआवजा डिजाइन शुरू कर दिया है, और मोल्ड सतहों पर गैर-समान मंजूरी डिजाइन की है। त्रि-आयामी ठोस डिज़ाइन को मोल्ड संरचना डिज़ाइन पर लागू किया गया है, जिसमें गतिशील हस्तक्षेप सिमुलेशन, स्क्रैप स्लाइडिंग सिमुलेशन और स्वचालित लाइन सिमुलेशन मुद्रांकन शामिल है।

मोल्ड निर्माण में, त्रि-आयामी प्रसंस्करण (एफएमसी) लागू किया गया है, प्राथमिक प्रसंस्करण को पूरी तरह से प्रोग्राम किया गया है, माध्यमिक प्रसंस्करण को स्वचालित किया गया है, और मोल्ड शमन (मध्यम आवृत्ति शमन और लौ शमन) को बढ़ावा दिया गया है। कुछ कंपनियों ने लेजर शमन और आग के बाद की सतह की फिनिशिंग भी शुरू की है। मोल्ड विनिर्माण ने "एक-प्रवाह" विनिर्माण मोड अपनाया है।

लंबे सांचे के निर्माण चक्र के मुख्य कारणों में कुछ हिस्सों की मुश्किल क्लैम्पिंग, नर और मादा सांचों के बीच अनुपयुक्त क्लीयरेंस, व्यापक पीसने और फिटिंग का काम, कुछ हिस्सों में दरारें, झुर्रियां और स्प्रिंगबैक शामिल हैं, जिनमें बार-बार डिबगिंग और सुधार की आवश्यकता होती है, अनुचित योजना और डिजाइन त्रुटियां शामिल हैं। .

प्रक्रिया और डाई सतह डिज़ाइन में मुद्दे

1. अनुचित उत्पाद प्रक्रियाशीलता, जिसे स्टैम्पिंग प्रक्रिया में हल करना मुश्किल है, के कारण हिस्से गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप महत्वपूर्ण डिबगिंग कठिनाइयां होती हैं और मोल्ड में कई संशोधन होते हैं।

2. अनुचित सीएई विश्लेषण पैरामीटर सेटिंग्स या वास्तविक उत्पादन में उपयोग किए जाने वाले भौतिक गुणों से बेहतर सामग्री के उपयोग से प्रक्रिया डिजाइन डेटा और विनिर्माण डिबगिंग परिणामों के बीच महत्वपूर्ण विचलन हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप बार-बार डिबगिंग हो सकती है।

3. प्रक्रिया डेटा या आंशिक उत्पाद डेटा में दोषों के कारण समस्याएँ उत्पन्न होती हैं जिन्हें डिबगिंग के दौरान हल करने की आवश्यकता होती है।

4. अनुचित डाई सतह क्लीयरेंस डिज़ाइन के कारण बाद में व्यापक पीसने और फिटिंग का काम करना पड़ता है। डिज़ाइन भाग निर्माण, मशीन बिस्तर विक्षेपण क्षतिपूर्ति, और भाग विस्तार उपचार के दौरान सामग्री की मोटाई में भिन्नता पर विचार नहीं करता है। उदाहरण के लिए, शीर्ष कवर डीप ड्राइंग डाई के लिए क्लीयरेंस डिज़ाइन सामग्री की मोटाई पर आधारित है, जिसके परिणामस्वरूप रंगीन क्षेत्रों में अतिरिक्त छूट के कारण पूरी पीसने और फिटिंग में 30 घंटे से अधिक समय बर्बाद हो जाता है।

5. स्ट्रेटनिंग और ट्रिमिंग के जंक्शन पर अनुचित ट्रिमिंग एज एंगल या गड़गड़ाहट अक्सर बार-बार डिबगिंग का कारण बनती है। एज अनफोल्डिंग में सटीकता की कमी या गलत परीक्षण सामग्री सत्यापन के कारण एज समायोजन और वेल्डिंग कार्य होता है। कुछ मामलों में, दोबारा काम किया गया किनारा ऊर्ध्वाधर या तेज नहीं होता है और इसमें असमान निकासी होती है, जिसके परिणामस्वरूप गड़गड़ाहट होती है जिसके लिए कई डिबगिंग सत्र की आवश्यकता होती है।

6. डाई सतह का डिज़ाइन जड़ की सफाई या व्यापक दबाव वाले क्षेत्रों की आवश्यकता पर विचार नहीं करता है, जिससे महत्वपूर्ण पीसने और फिटिंग का काम होता है।

7. प्रक्रिया की जानकारी का अपर्याप्त प्रसारण जैसे कि फिटर द्वारा मोल्ड के विभिन्न हिस्सों के लिए पीसने और फिटिंग आवश्यकताओं की समझ की कमी या सतह उपचार कर्मियों द्वारा शमन क्षेत्रों के अपर्याप्त ज्ञान के कारण पुन: काम या लंबे समय तक जानकारी की पुष्टि होती है।

मोल्ड डिजाइन और विनिर्माण प्रक्रियाओं का अनुकूलन

1. मोल्ड निकास छेद और पेंच छेद को डिजाइन करने से फिटर को मैन्युअल रूप से बनाने की आवश्यकता कम हो जाती है, ड्रिलिंग समय कम हो जाता है और सटीकता में सुधार होता है।

2. गैर-मानक पंच डाइज़, वेजेज, स्लाइडर्स आदि के लिए एक मानक क्लैंपिंग सपोर्ट सिस्टम स्थापित करना, एकीकृत प्रोग्रामिंग और प्रसंस्करण को प्राप्त करने के लिए डिज़ाइन में प्रोसेस क्लैंपिंग हेड्स का उपयोग सुनिश्चित करता है, जिससे प्रसंस्करण दक्षता और सटीकता में सुधार होता है।

3. मोल्ड बेस और ब्लॉकों पर मानकीकृत मोल्ड पहचान को लागू करने से भाग की पहचान और स्थापना की सुविधा मिलती है जबकि रखरखाव में भी सहायता मिलती है।

4. दक्षता और सटीकता में सुधार के लिए महत्वपूर्ण सतहों की संख्यात्मक मिलिंग के लिए प्रसंस्करण मापदंडों पर शोध करना।

5. समय बचाने और दक्षता में सुधार के लिए ब्लॉकों को ट्रिम करने और सीधा करने के लिए प्रसंस्करण मार्ग को समायोजित करना।

@ info/ rich

बॉडी पैनल मोल्ड डेटाबेस के निरंतर सुधार और मशीन टूल्स की बेहतर मशीनिंग सटीकता के साथ संयोजन में विश्लेषण सॉफ्टवेयर के गहन अनुप्रयोग के साथ, तकनीकी डिजाइन कार्य के लिए एक विस्तृत दृष्टिकोण आवश्यक है। वर्चुअल सत्यापन और प्रारंभिक निवारक उपायों के माध्यम से उत्पाद, प्रक्रिया और मोल्ड डिजाइन चरणों में शुरू से ही विभिन्न मुद्दों को संबोधित करके, कुशल सूचना प्रसारण के साथ, विनिर्माण सटीकता में सुधार करते हुए असेंबली समय को कम किया जा सकता है। इससे अनिवार्य रूप से पीसने और फिटिंग के समय में महत्वपूर्ण कमी आएगी, डिबगिंग सत्र कम होंगे, स्टाम्प वाले भागों के लिए गुणवत्ता की आवश्यकताएं पूरी होंगी और अंततः मोल्ड निर्माण चक्र को छोटा करने का लक्ष्य प्राप्त होगा।

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