Mold Tech

हम एक चीन हैंअंतः क्षेपण ढलाई/मोल्ड कंपनी जो प्रदान करती हैCustomइंजेक्शन ढालनाऔर इंजेक्शन मोल्डिंग विनिर्माण सेवाएँदुनिया भर में विभिन्न प्रकार के प्लास्टिक उत्पादों के लिए। हम पार्ट डिज़ाइन, मोल्ड डिज़ाइन, मोल्ड बनाना, बड़े पैमाने पर उत्पादन, पेंटिंग, प्लेटिंग, सिल्क-स्क्रीन, प्रिंटिंग और असेंबली, सभी एक-स्टॉप सेवाओं में प्रदान करते हैं।

क्या आप उस प्रक्रिया का नाम जानते हैं जिसके द्वारा अधिकांश प्लास्टिक ठोस सामग्री का उत्पादन किया जाता है? यह कहा जाता है इंजेक्शन मोल्डिंग. यह लाखों बनाने के लिए सबसे अच्छी मोल्डिंग प्रक्रियाओं में से एक हैइंजेक्शन मोल्डबहुत ही कम समय में भागों में आईएनजी. हालाँकि, प्रारंभिक इंजेक्शन मोल्ड टूलींग लागत अन्य मशीनिंग विधियों की तुलना में काफी अधिक है, लेकिन इस इंजेक्शन टूलींग लागत को बाद में बड़े उत्पादन द्वारा पुनर्प्राप्त किया जाएगा, और इस प्रक्रिया में कम या यहां तक ​​कि कोई अपशिष्ट दर नहीं है।

अंतः क्षेपण ढलाई(या इंजेक्शन मोल्डिंग) प्लास्टिक से उत्पाद बनाने की एक विनिर्माण तकनीक है। पिघले हुए प्लास्टिक रेजिन को उच्च दबाव में एक इंजेक्शन मोल्ड में इंजेक्ट किया जाता है, जिसे मोल्ड वांछित भाग के आकार के अनुसार बनाया जाता है, भाग का आकार कुछ सीएडी डिजाइन सॉफ्टवेयर (जैसे यूजी, सॉलिडवर्क्स, आदि) का उपयोग करके एक डिजाइनर द्वारा बनाया गया था, मोल्ड इसे धातु सामग्री या एल्यूमीनियम से एक मोल्ड कंपनी (या मोल्ड निर्माता) द्वारा बनाया जाता है, और कुछ उच्च तकनीकी मशीनों जैसे सीएनसी मशीन, ईडीएम मशीन, लेथर मशीन, ग्राइंडिंग मशीन, वायर-कटिंग द्वारा वांछित भाग की विशेषताओं को बनाने के लिए सटीक रूप से मशीनीकृत किया जाता है। मशीन, आदि, बिल्कुल वांछित भाग आकार और आकार पर अंतिम मोल्ड कैविटी बेस बनाने के लिए चरण दर चरण, जिसे हम इंजेक्शन मोल्ड कहते हैं।

 आंजीक्शन ढलाई प्रक्रिया सबसे छोटे घटक से लेकर कारों के बड़े बंपर तक, विभिन्न प्रकार के प्लास्टिक उत्पादों के उत्पादन के लिए व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। आज दुनिया भर में मोल्डिंग उत्पादों का उत्पादन करने के लिए यह सबसे आम तकनीक है, जिसमें खाद्य कंटेनर, बाल्टी, भंडारण डिब्बे, घर में खाना पकाने के उपकरण, आउटडोर फर्नीचर, ऑटोमोटिव घटक, चिकित्सा घटक, मोल्डिंग खिलौने सहित कुछ सामान्य उत्पाद शामिल हैं।

1. इंजेक्शन मोल्डिंग के प्रकार

2. इंजेक्शन मोल्डिंग उपकरण

    2.1. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन

• 2.1.1 क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर मशीनें

• 2.1.2 कीलक इकाई

3. इंजेक्शन मोल्ड

    3.1. कोल्ड रनर मोल्ड

• 3.1.1. दो प्लेट मोल्ड

• 3.1.2. तीन प्लेट मोल्ड

  3.2. हॉट रनर मोल्ड

4. इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया

• 4.1 इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र

• 4.2इंजेक्शनमोल्डिंग परीक्षण

• 4.3इंजेक्शनमोल्डिंग दोष

• 4.3.1 अंक संख्या I: शॉर्ट शॉट दोष

• 4.3.2 अंक क्रमांक II: ट्रिमिंग (चमकती या गड़गड़ाहट) दोष

• 4.3.3 अंक क्रमांक III. वेल्डिंग लाइन (संयुक्त लाइन) दोष

• 4.3.4 अंक संख्या IV: ताना विरूपण

• 4.3.5 अंक संख्या V: सिंक मार्क दोष

• 4.3.6 अंक संख्या VI: फ्लो मार्क

• 4.3.7 अंक संख्या VII: ग्लास फाइबर धारियाँ

• 4.3.8 अंक संख्या VIII: इजेक्टर मार्क्स

इंजेक्शन मोल्डिंग के प्रकार - मूल रूप से 7 प्रकार की इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया नीचे दी गई है

• प्रतिक्रिया इंजेक्शन मोल्डिंग

• तरल इंजेक्शन मोल्डिंग

• गैस-सहायक इन्जेक्शन मोलिंग

• कोइन्जेक्शन मोल्डिंग

• 2-शॉट इंजेक्शन मोल्डिंग (या डबल इंजेक्शन मोल्डिंग)

• फुस्बबल कोर इन्जेक्शन मोल्डिंग

• तेजी से इंजेक्शन मोल्डिंग

इंजेक्शन मोल्डिंग उपकरण

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन, जिसे अमेरिकी आमतौर पर इंजेक्शन प्रेस (या प्रेस) कहा जाता है, मशीन में हमारे कस्टम निर्मित इंजेक्शन मोल्ड को दबाएं। इंजेक्शन मशीन को टन भार के आधार पर मूल्यांकित किया जाता है, जो प्रेस द्वारा उत्पन्न क्लैंपिंग बल की मात्रा को इंगित करता है। यह क्लैंपिंग बल इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान मोल्ड को बंद रखता है। 5 टन से कम से लेकर 6000 टन तक या उससे भी बड़ी इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों की विभिन्न विशिष्टताएँ हैं।

क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर मशीनें

आम तौर पर इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें दो प्रकार की होती हैं, क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर मोल्डिंग मशीनें,

इसका मतलब है कि मोल्डिंग मशीनें मोल्ड को क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर स्थिति में बांधती हैं। अधिकांश क्षैतिज रूप से इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें हैं लेकिन ऊर्ध्वाधर मशीनों का उपयोग कुछ विशिष्ट अनुप्रयोगों में किया जाता है जैसे कि केबल डालने की ढलाई, मोल्डिंग डालें या कुछ विशेष मोल्डिंग प्रक्रिया की आवश्यकता है, कुछ इंजेक्शन मशीनें एक चरण में दो रंगों, तीन या चार रंगों के ढाले भागों का उत्पादन कर सकती हैं, हम डबल-शॉट इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन या 2K इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन कहते हैं (अधिक रंग 3K या 4K मोल्डिंग मशीन होंगे) ),

कीलक इकाई

मशीनों को मुख्य रूप से उनके द्वारा उपयोग किए जाने वाले ड्राइविंग सिस्टम के प्रकार के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है: हाइड्रोलिक, इलेक्ट्रिक, या हाइब्रिड। 1983 में निसेई द्वारा पहली ऑल-इलेक्ट्रिक मशीन पेश किए जाने तक हाइड्रोलिक प्रेस ऐतिहासिक रूप से मोल्डर्स के लिए उपलब्ध एकमात्र विकल्प रहा है। इलेक्ट्रिक प्रेस, जिसे इलेक्ट्रिक मशीन टेक्नोलॉजी (ईएमटी) के रूप में भी जाना जाता है, ऊर्जा की खपत में कटौती करके परिचालन लागत को कम करता है और कुछ को संबोधित भी करता है। हाइड्रोलिक प्रेस से जुड़ी पर्यावरण संबंधी चिंताएँ। इलेक्ट्रिक प्रेस को शांत, तेज़ और उच्च सटीकता वाला दिखाया गया है, हालाँकि, मशीनें अधिक महंगी हैं। हाइब्रिड इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें हाइड्रोलिक और इलेक्ट्रिक दोनों प्रणालियों की सर्वोत्तम सुविधाओं का लाभ उठाती हैं। जापान को छोड़कर, दुनिया के अधिकांश हिस्सों में हाइड्रोलिक मशीनें प्रमुख प्रकार की हैं।

इंजेक्शन मोल्ड- इंजेक्शन मोल्ड के प्रकार

बस समझाएं कि इंजेक्शन मोल्ड को स्टील या एल्यूमीनियम को काटकर वांछित भाग के आकार से बनाया जाता है, और उस मोल्ड का उत्पादन किया जाता है जिसका उपयोग इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन में किया जा सकता है, जिसे हम कहते हैं इंजेक्शन मोल्ड या प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड, हमारे पास जाओ प्लास्टिक के सांचेing प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड निर्माण के बारे में अधिक जानने के लिए, लेकिन बनाने के लिए अनुभाग इंजेक्शन ढालना वास्तव में यह आसान नहीं है, आपके पास एक पेशेवर टीम (मोल्ड निर्माता, मोल्ड डिजाइनर) और सीएनसी मशीन, ईडीएम मशीन, वायर-कटिंग मशीन आदि जैसे मोल्ड निर्माण उपकरण की आवश्यकता है।

के दो मुख्य प्रकार हैं इंजेक्शन मोल्ड: थंड रनर मोल्ड (दो प्लेट और तीन प्लेट डिज़ाइन) और हॉट रनर मोल्ड (रनर-लेस सांचों में अधिक सामान्य)। महत्वपूर्ण अंतर कोल्ड रनर प्रकार में प्रत्येक ढाले हुए भाग के साथ स्प्रू और रनर की उपस्थिति है। इस अतिरिक्त ढले हुए घटक को वांछित ढले हुए हिस्से से अलग किया जाना चाहिए, गर्म धावक में मूल रूप से छोटे धावक कचरे का कोई धावक अपशिष्ट नहीं होता है।

कोल्ड रनर मोल्ड

थर्मोसेट सामग्री को सीधे गुहा में या स्प्रू और एक छोटे उप-धावक और मोल्ड गुहा में गेट के माध्यम से इंजेक्शन प्रदान करने के लिए विकसित किया गया, मूल रूप से दो प्रकार के कोल्ड रनर होते हैं जो ज्यादातर मोल्ड उद्योग में उपयोग किए जाते हैं, दो प्लेट मोल्ड और तीन प्लेट मोल्ड.

दो प्लेट मोल्ड

परंपरागत दो-प्लेट साँचा इसमें मोल्डिंग मशीन की क्लैम्पिंग इकाई के दो प्लेटों से जुड़े दो हिस्से होते हैं। जब क्लैंपिंग यूनिट खोली जाती है, तो मोल्ड के दो हिस्से खुल जाते हैं, जैसा कि (बी) में दिखाया गया है। साँचे की सबसे स्पष्ट विशेषता गुहा है, जो आमतौर पर दो हिस्सों की संभोग सतहों से धातु को हटाकर बनाई जाती है। एक ही शॉट में एक से अधिक भागों का उत्पादन करने के लिए सांचों में एक एकल गुहा या एकाधिक गुहाएं हो सकती हैं। चित्र में दो गुहाओं वाला एक साँचा दिखाया गया है। बिदाई सतह (या साँचे के क्रॉस-सेक्शनल दृश्य में बिदाई रेखा) वह जगह है जहाँ साँचा भाग को हटाने के लिए खुलता है।

कैविटी के अलावा, मोल्ड की अन्य विशेषताएं भी हैं जो मोल्डिंग चक्र के दौरान अपरिहार्य कार्य करती हैं। मोल्ड में एक वितरण चैनल होना चाहिए जिसके माध्यम से पॉलिमर पिघल इंजेक्शन बैरल के नोजल से मोल्ड गुहा में प्रवाहित होता है। वितरण चैनल में (1) एक स्प्रू होता है, जो नोजल से मोल्ड में जाता है; (2) धावक, जो स्प्रू से गुहा (या गुहा) तक ले जाते हैं; और (3) द्वार जो गुहा में प्लास्टिक के प्रवाह को रोकते हैं। साँचे में प्रत्येक गुहा के लिए एक या अधिक द्वार होते हैं।

तीन प्लेट मोल्ड

इंजेक्शन मोल्डिंग में दो-प्लेट मोल्ड सबसे आम मोल्ड है। एक विकल्प है ए तीन-प्लेट साँचा. इस साँचे के डिज़ाइन के अपने फायदे हैं। सबसे पहले, पिघले हुए प्लास्टिक का प्रवाह किनारे के बजाय कप के आकार के हिस्से के आधार पर स्थित एक गेट के माध्यम से होता है। यह कप के किनारों पर पिघले पदार्थ के अधिक समान वितरण की अनुमति देता है। टू-प्लेट में साइड गेट डिज़ाइन में प्लास्टिक को कोर के चारों ओर प्रवाहित होना चाहिए और विपरीत दिशा में जुड़ना चाहिए, जिससे संभवतः वेल्ड लाइन में कमजोरी पैदा होगी। दूसरा, तीन-प्लेट मोल्ड मोल्डिंग मशीन के अधिक स्वचालित संचालन की अनुमति देता है। जैसे ही सांचा खुलता है, यह तीन प्लेटों में विभाजित हो जाता है जिनके बीच में दो छेद होते हैं। यह धावक और भागों को अलग करने के लिए मजबूर करता है, जो गुरुत्वाकर्षण द्वारा (उड़ती हवा या रोबोटिक बांह से संभावित सहायता के साथ) मोल्ड के नीचे विभिन्न कंटेनरों में गिरते हैं।

हॉट रनर मोल्ड

हॉट रनर मोल्डिंगइसमें ऐसे भाग होते हैं जो भौतिक रूप से गर्म होते हैं। इस प्रकार की मोल्डिंग पिघले हुए प्लास्टिक को मशीन से सीधे मोल्ड कैविटी में स्थानांतरित करने में मदद करती है। इसे रनर-लेस मोल्ड के नाम से भी जाना जा सकता है। हॉट रनर सिस्टम कुछ उच्च मात्रा वाले उत्पादों के लिए बहुत उपयोगी है, जो हॉट रनर मोल्ड सिस्टम का उपयोग करके भारी उत्पादन लागत बचाएगा। पारंपरिक दो-प्लेट या तीन-प्लेट मोल्ड में स्प्रू और रनर अपशिष्ट पदार्थ का प्रतिनिधित्व करते हैं। कई मामलों में उन्हें पीसकर पुन: उपयोग किया जा सकता है; हालाँकि, कुछ मामलों में, उत्पाद "वर्जिन" प्लास्टिक (मूल कच्ची प्लास्टिक सामग्री) से बना होना चाहिए या इसमें कई कैविटी मोल्ड (जैसे 24 कैविटी, 48 कैविटी। 96 कैविटी, 128 कैविटी या इससे भी अधिक कैविटी मोल्ड) होते हैं। हॉट-रनर मोल्ड संबंधित रनर चैनलों के आसपास हीटर लगाकर स्प्रू और रनर के जमने को समाप्त करता है। जबकि मोल्ड कैविटी में प्लास्टिक जम जाता है, स्प्रू और रनर चैनल में सामग्री पिघली हुई रहती है, जो अगले चक्र में कैविटी में इंजेक्ट होने के लिए तैयार होती है।

हॉट रनर सिस्टम का प्रकार.

मूल रूप से दो प्रकार के हॉट रनर सिस्टम हैं, एक कैल हॉट स्प्रू मोल्ड (मैनिफोल्ड प्लेट और हॉट रनर प्लेट के बिना) और एक हॉट रनर मोल्ड (मैनिफोल्ड प्लेट और हॉट रनर प्लेट के साथ)।

हॉट स्प्रू मोल्ड (मैनिफोल्ड प्लेट और हॉट रनर प्लेट के बिना) हॉट नोजल (स्प्रू) का उपयोग करके सामग्री को प्रत्यक्ष या अप्रत्यक्ष रूप से मोल्ड कैविटी में फीड कर रहा है।

हॉट रनर मोल्ड (मैनिफोल्ड प्लेट और हॉट रनर प्लेट के साथ) का मतलब है कि हॉट रनर सिस्टम में हॉट रनर प्लेट, मैनिफोल्ड प्लेट और सब-हॉट रनर स्प्रू होता है। नीचे दी गई तस्वीरें दो प्रकार के हॉट रनर सिस्टम की सरल व्याख्या करती हैं।

कोल्ड रनर मोल्डिंग के फायदे और नुकसान

कोल्ड रनर मोल्डिंग के कुछ आश्चर्यजनक फायदे हैं जैसे:

1. कोल्ड रनर मोल्डिंग सस्ता और रखरखाव में आसान है।

2. आप तेजी से रंग बदलने में सक्षम हैं.

3. इसका चक्र समय तेज़ है।

4. यह हॉट रनर मोल्डिंग की तुलना में अधिक लचीला है।

5. गेट के स्थानों को आसानी से बदला या ठीक किया जा सकता है।

हालांकि इसके कई फायदे हैं तो कुछ नुकसान भी हैं। कोल्ड रनर मोल्डिंग के नुकसान हैं:

1. हॉट रनर मोल्ड की तुलना में आपके पास मोटे आयाम होने चाहिए।

2. आप केवल कुछ विशेष प्रकार के नोजल, फिटिंग और मैनिफ़ोल्ड का उपयोग कर सकते हैं।

3. जब आप स्प्रूज़ और रनर हटाते हैं तो कोल्ड रनर मोल्डिंग के परिणामस्वरूप उत्पादन समय धीमा हो सकता है।

4. आपको मोल्डिंग के बाद रनर और भागों को मैन्युअल रूप से अलग करना होगा।

5. यदि आप प्रत्येक रन के बाद रीसेट नहीं करते हैं तो आप प्लास्टिक सामग्री बर्बाद कर सकते हैं।

यदि आप अधिक जानकारी जानना चाहते हैं, तो कृपया यहां जाएं थंड रनर मोल्ड अधिक विवरण जांचने के लिए पृष्ठ।

हॉट रनर मोल्डिंग के फायदे और नुकसान

हॉट रनर मोल्डिंग के कुछ फायदे हैं जैसे:

1. हॉट रनर मोल्डिंग का चक्र समय बहुत तेज होता है।

2. आप हॉट रनर मोल्डिंग का उपयोग करके उत्पादन लागत बचा सकते हैं।

3. मोल्डिंग को इंजेक्ट करने के लिए कम दबाव की आवश्यकता होती है।

4. हॉट रनर मोल्डिंग पर आपका अधिक नियंत्रण होता है।

5. हॉट रनर मोल्डिंग विभिन्न प्रकार के गेटों को फिट कर सकती है।

6. हॉट रनर सिस्टम का उपयोग करके मल्टीपल कैविटीज़ मोल्ड आसानी से किया जा सकता है।

हॉट रनर मोल्डिंग का उपयोग करने के नुकसान हैं:

1. कोल्ड रनर मोल्ड की तुलना में हॉट रनर मोल्ड बनाना अधिक महंगा है।

2. हॉट रनर मोल्ड को बनाए रखना और ठीक करना मुश्किल है।

3. आप उन सामग्रियों पर हॉट रनर मोल्डिंग का उपयोग करने में सक्षम नहीं हैं जो थर्मल रूप से संवेदनशील हैं।

4. आपको कोल्ड रनर मोल्डिंग मशीनों की तुलना में अपनी मशीनों का अधिक बार निरीक्षण कराने की आवश्यकता होगी।

5. हॉट रनर मोल्ड सिस्टम में रंग बदलना कठिन है।

अधिक जानकारी जानना चाहते हैं, आपका स्वागत है हॉट रनर मोल्ड अधिक जानने के लिए अनुभाग।

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रसंस्करण?

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान थर्मोप्लास्टिक सामग्री को इंजेक्ट करके प्लास्टिक उत्पादों को आकार देने के सर्वोत्तम तरीकों में से एक है अंतः क्षेपण ढलाई, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन में प्लास्टिक सामग्री और प्लास्टिक को तरल में पिघलाने के लिए इंजेक्शन इकाई की पिघल प्रणाली का उपयोग करें, फिर तरल सामग्री को एक मोल्ड (कस्टम विनिर्माण मोल्ड) में इंजेक्ट करने के लिए उच्च दबाव का उपयोग करें जो उस इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन में इकट्ठा होता है। सांचा किसी भी धातु जैसे स्टील या एल्यूमीनियम से बना होता है। फिर पिघले हुए रूप को ठंडा होने दिया जाता है और इसे ठोस रूप में सेट किया जाता है।

इस प्रकार बनने वाली प्लास्टिक सामग्री को फिर बाहर निकाल दिया जाता है प्लास्टिक के सांचे. की वास्तविक प्रक्रिया प्लास्टिक पोल्डिंग यह इस बुनियादी तंत्र का ही विस्तार है। प्लास्टिक को गुरुत्वाकर्षण के तहत बैरल या चैम्बर में छोड़ दिया जाता है या बलपूर्वक डाला जाता है। जैसे-जैसे यह नीचे जाता है, बढ़ता तापमान प्लास्टिक राल को पिघला देता है। फिर, पिघले हुए प्लास्टिक को उचित मात्रा के साथ बैरल के नीचे मोल्ड में जबरन इंजेक्ट किया जाता है। जैसे ही प्लास्टिक ठंडा होता है, वह जम जाता है। इंजेक्शन ढाला भागों जैसे इसका आकार साँचे से उल्टा होता है। इस प्रक्रिया द्वारा 2डी और 3डी दोनों प्रकार की विभिन्न आकृतियाँ तैयार की जा सकती हैं।

की प्रक्रिया प्लास्टिक पोल्डिंग इसमें शामिल सादगी के कारण यह सस्ता है और प्लास्टिक सामग्री की गुणवत्ता कस्टम में शामिल कारकों को बदलकर संशोधित की जा सकती है इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया:- अंतिम उत्पाद की कठोरता को बदलने के लिए इंजेक्शन के दबाव को बदला जा सकता है। – सांचे की मोटाई उत्पादित वस्तु की गुणवत्ता को भी नियंत्रित करती है। - पिघलने और ठंडा करने का तापमान निर्मित प्लास्टिक की गुणवत्ता निर्धारित करता है। लाभ इंजेक्शन मोल्डिंग का प्रमुख लाभ यह है कि यह बहुत लागत प्रभावी और तेज़ है। इसके अलावा, काटने की प्रक्रियाओं के विपरीत, यह प्रक्रिया किसी भी अवांछित तेज किनारों को दूर करती है। साथ ही, यह प्रक्रिया चिकने और तैयार उत्पाद तैयार करती है जिन्हें आगे किसी परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है। विस्तृत फायदे और नुकसान के लिए नीचे देखें।

इंजेक्शन मोल्डिंग के लाभ

हालाँकि इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग कई अलग-अलग कंपनियों द्वारा किया जाता है, और इसमें कोई संदेह नहीं है कि यह इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादों का उत्पादन करने के सबसे लोकप्रिय तरीकों में से एक है, इनका उपयोग करने के कुछ फायदे हैं जैसे:

• परिशुद्धता और सौंदर्यशास्त्र - क्योंकि इस इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में आप अपने प्लास्टिक के हिस्से को किसी भी आकार और सतह (बनावट और उच्च चमक परिष्करण) के साथ तैयार कर सकते हैं, कुछ विशेष सतह परिष्करण अभी भी माध्यमिक सतह परिष्करण प्रक्रिया से पूरा हो सकता है, इंजेक्शन मोल्डिंग भाग की पुनरावृत्ति है उनके आकार और आयाम.

•  दक्षता और गति - एक एकल उत्पादन प्रक्रिया, यहां तक ​​कि सबसे जटिल उत्पादों के लिए भी, कुछ से लेकर कई दर्जन सेकंड तक चलती है,
  उत्पादन प्रक्रिया के पूर्ण स्वचालन की संभावना - जो प्लास्टिक घटकों के उत्पादन से जुड़ी कंपनियों के मामले में कम उत्पादन प्रयास और बड़े पैमाने पर उत्पादन की संभावना में तब्दील हो जाती है।

• परिस्थितिकी - क्योंकि धातुकर्म की तुलना में, हम तकनीकी संचालन की संख्या में उल्लेखनीय कमी, कम प्रत्यक्ष ऊर्जा और पानी की खपत और पर्यावरण के लिए हानिकारक यौगिकों के कम उत्सर्जन से निपट रहे हैं।

प्लास्टिक ऐसी सामग्रियां हैं, जो अपेक्षाकृत हाल ही में ज्ञात होने के बावजूद हमारे जीवन में अपरिहार्य हो गई हैं, और साल-दर-साल बढ़ती आधुनिक उत्पादन प्रक्रियाओं के कारण वे ऊर्जा और अन्य प्राकृतिक संसाधनों को बचाने में और भी अधिक योगदान देंगे।

इंजेक्शन मोल्डिंग के नुकसान

• इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों की उच्च लागत और अक्सर टूलींग (मोल्ड) की लागत जो इसके बराबर होती है, जिसके परिणामस्वरूप विस्तारित मूल्यह्रास समय और उत्पादन शुरू करने की उच्च लागत होती है।

• उपरोक्त के कारण, इंजेक्शन तकनीक केवल बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए लागत प्रभावी है।

• तकनीकी पर्यवेक्षण कर्मचारियों की उच्च योग्यता की आवश्यकता, जिन्हें इंजेक्शन मोल्डिंग प्रसंस्करण की बारीकियों को जानना चाहिए।

• इंजेक्शन मोल्ड बनाने के लिए उच्च तकनीकी आवश्यकताओं की आवश्यकता

• प्रसंस्करण मापदंडों की संकीर्ण सहनशीलता बनाए रखने की आवश्यकता।

• इंजेक्शन मोल्डों के श्रम-गहन कार्यान्वयन के कारण उत्पादन की तैयारी में लंबा समय लगा।

इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र समय

बुनियादी इंजेक्शन चक्र समय में मोल्ड बंद करना - इंजेक्शन कैरिज आगे - प्लास्टिक भरने का समय - पैमाइश - कैरिज पीछे हटना - दबाव बनाए रखना - ठंडा करने का समय - मोल्ड खोलना - भाग को बाहर निकालना शामिल है।

मोल्ड को इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन द्वारा बंद कर दिया जाता है, और पिघले हुए प्लास्टिक को इंजेक्शन स्क्रू के दबाव से मोल्ड में इंजेक्ट करने के लिए मजबूर किया जाता है। फिर कूलिंग चैनल मोल्ड को ठंडा करने में सहायता करते हैं और तरल प्लास्टिक वांछित प्लास्टिक भाग में ठोस हो जाता है। शीतलन प्रणाली मोल्ड में सबसे महत्वपूर्ण भागों में से एक है, अनुचित शीतलन के परिणामस्वरूप विकृत मोल्डिंग उत्पाद हो सकते हैं और चक्र का समय बढ़ जाएगा, इससे इंजेक्शन मोल्डिंग लागत भी बढ़ जाएगी।

मोल्डिंग परीक्षण

जब इंजेक्शनप्लास्टिक के सांचेद्वारा बनाया गया हैपोल्ड निर्माता, पहली चीज़ जो हमें मोल्ड का परीक्षण करने की ज़रूरत है, यह मोल्ड की गुणवत्ता की जांच करने का एकमात्र तरीका है कि यह कस्टम आवश्यकता के अनुसार बनाया गया है या नहीं, मोल्ड का परीक्षण करने के लिए हम आम तौर पर मोल्डिंग को चरण दर चरण प्लास्टिक से भरते हैं, शॉर्ट शॉट फिलिंग का उपयोग करते हैं सबसे पहले सामग्री का वजन थोड़ा-थोड़ा करके बढ़ाएं जब तक कि सांचा 95 से 99% तक न भर जाए। इस स्थिति को पूरा करने के बाद थोड़ी मात्रा में होल्डिंग दबाव जोड़ा जाएगा और गेट फ्रीज होने तक होल्डिंग समय बढ़ाया जाएगा, फिर होल्डिंग दबाव तब तक बढ़ाया जाएगा जब तक कि मोल्डिंग भाग सिंक के निशान से मुक्त न हो जाए और भाग का वजन स्थिर न हो जाए। एक बार जब भाग पर्याप्त रूप से अच्छा हो जाता है और किसी विशिष्ट तकनीकी परीक्षण में उत्तीर्ण हो जाता है, तो भविष्य में बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए एक मशीन पैरामीटर शीट को रिकॉर्ड करने की आवश्यकता होती है।

प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग दोष

इंजेक्शन मोल्डिंग एक जटिल तकनीक है और समस्याएँ हर बार हो सकती हैं। इंजेक्शन मोल्ड से बने नए कस्टम में कुछ समस्याएं होना बहुत सामान्य है, मोल्ड की समस्या को हल करने के लिए हमें कई बार मोल्ड को ठीक करने और परीक्षण करने की आवश्यकता होती है, आम तौर पर दो या तीन बार परीक्षण केवल कुछ मामलों के लिए सभी ओ मुद्दे को पूरी तरह से हल कर सकता है एक बार के मोल्ड परीक्षण की आवश्यकता के नमूनों को मंजूरी दी जा सकती है। और अंततः, सभी मुद्दे पूरी तरह से हल हो गए। नीचे अधिकांश हैंइंजीक्शन मोलिंग डेफ़्ट्स और उन मुद्दों को हल करने के लिए समस्या निवारण कौशल।

अंक संख्या I: शॉर्ट शॉट दोष- शॉर्ट शॉट मुद्दा क्या है?

सामग्री को गुहा में इंजेक्ट करने से, पिघला हुआ पदार्थ गुहा को पूरी तरह से नहीं भरता है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद में सामग्री की कमी हो जाती है। जैसा कि चित्र में दिखाया गया है, इसे शॉर्ट मोल्डिंग या शॉर्ट शॉट कहा जाता है, शॉर्ट शॉट में समस्या होने के कई कारण हैं,

दोष विश्लेषण और दोषों को सुधारने की विधि

1. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का अनुचित चयन - प्लास्टिक इंजेक्शन मशीन चुनते समय, प्लास्टिक इंजेक्शन मशीन का अधिकतम शॉट वजन उत्पाद के वजन से बड़ा होना चाहिए। सत्यापन के दौरान, कुल इंजेक्शन मात्रा (प्लास्टिक उत्पाद, रनर और ट्रिमिंग सहित) मशीन की प्लास्टिसाइजिंग क्षमता के 85% से अधिक नहीं होनी चाहिए।

2. सामग्री की अपर्याप्त आपूर्ति -फ़ीड स्थिति के निचले भाग में "छेद पाटना" घटना हो सकती है। सामग्री की आपूर्ति बढ़ाने के लिए इंजेक्शन प्लंजर का शॉट स्ट्रोक जोड़ा जाना चाहिए।

3. कच्चे माल का खराब प्रवाह कारक - मोल्ड इंजेक्शन प्रणाली में सुधार करें, उदाहरण के लिए, रनर स्थान के उचित डिजाइन द्वारा, गेट्स, रनर और फीडर आकार को बड़ा करके, और एक बड़े नोजल का उपयोग करके, आदि। इस बीच, सुधार के लिए कच्चे माल में एडिटिव जोड़ा जा सकता है राल की प्रवाह दर या बेहतर प्रवाह दर के साथ सामग्री को बदलें।

4. स्नेहक का अधिक मात्रा में उपयोग करना - चिकनाई कम करें और मशीन को ठीक करने के लिए बैरल और इंजेक्शन प्लंजर के बीच के अंतर को समायोजित करें, या मोल्ड को ठीक करें ताकि मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान किसी भी स्नेहक की आवश्यकता न हो

5. ठंडे विदेशी पदार्थों ने धावक को अवरुद्ध कर दिया - यह समस्या आम तौर पर हॉट रनर सिस्टम में होती है, हॉट रनर टिप के नोजल को उतारना और साफ़ करना, या ठंडे सामग्री गुहा और रनर क्रॉस-सेक्शन क्षेत्र को बढ़ाना।

6. इंजेक्शन फीडिंग सिस्टम का अनुचित डिज़ाइन - इंजेक्शन सिस्टम को डिज़ाइन करते समय, गेट्स के संतुलन पर ध्यान दें, प्रत्येक कैविटी का उत्पाद वजन गेट्स के आकार के अनुपात में होना चाहिए, ताकि प्रत्येक कैविटी को एक साथ पूरा भरा जा सके और गेट्स को मोटी दीवारों में स्थित किया जाना चाहिए। एक संतुलित पृथक धावक योजना भी अपनाई जा सकती है। यदि गेट या रनर छोटा, पतला या लंबा है, तो चलने के दौरान पिघले हुए पदार्थ का दबाव बहुत कम हो जाएगा और प्रवाह दर अवरुद्ध हो जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप खराब फिलिंग होगी। इस समस्या को हल करने के लिए, गेट और रनर के क्रॉस-सेक्शन को बड़ा किया जाना चाहिए और आवश्यकता पड़ने पर कई गेटों का उपयोग किया जाना चाहिए।

7. निकास का अभाव - जांचें कि क्या कोल्ड-स्लग कुआं है या कोल्ड-स्लग कुआं की स्थिति सही है। गहरी गुहा या गहरी पसलियों वाले सांचे के लिए, छोटे मोल्डिंग (फीडिंग क्षेत्र के अंत) की स्थिति में वेंटिंग स्लॉट या वेंटिंग ग्रूव्स जोड़े जाने चाहिए। मूल रूप से, पार्टिंग लाइन पर हमेशा वेंटिंग ग्रूव्स होते हैं, वेंटिंग ग्रूव्स का आकार 0.02-0.04 मिमी और 5-10 मिमी चौड़ाई हो सकता है, सीलिंग क्षेत्र के करीब 3 मिमी, और वेंटिंग ओपनिंग स्थिति भरने के अंत में होनी चाहिए। अत्यधिक नमी और अस्थिर सामग्री वाले कच्चे माल का उपयोग करते समय, बड़ी मात्रा में गैस (वायु) भी उत्पन्न होगी, जिससे मोल्ड गुहा में हवा का जाल पैदा होगा। इस मामले में, कच्चे माल को सुखाकर वाष्पशील पदार्थों में साफ किया जाना चाहिए। इसके अलावा, इंजेक्शन प्रक्रिया संचालन के दौरान, खराब वेंटिंग को मोल्ड तापमान में वृद्धि, कम इंजेक्शन गति, इंजेक्शन प्रणाली की रुकावट को कम करने और मोल्ड क्लैंपिंग बल को कम करने और मोल्डों के बीच अंतराल को बढ़ाकर संबोधित किया जा सकता है। लेकिन शॉर्ट शॉट की समस्या गहरी पसलियों के क्षेत्र में होती है, हवा को बाहर निकालने के लिए, आपको इस एयर ट्रैप और शॉर्ट शॉट की समस्या को हल करने के लिए वेंटिंग इंसर्ट जोड़ने की आवश्यकता है।

8. मोल्ड का तापमान बहुत कम है - मोल्डिंग उत्पादन शुरू करने से पहले, मोल्ड को आवश्यक तापमान तक गर्म किया जाना चाहिए। शुरुआत में, सभी कूलिंग चैनलों को कनेक्ट करना चाहिए और जांचना चाहिए कि कूलिंग लाइन अच्छी तरह से काम कर रही है या नहीं, विशेष रूप से कुछ विशेष सामग्री, जैसे पीसी, पीए 66, पीए 66 + जीएफ, पीपीएस, आदि के लिए, सही कूलिंग डिज़ाइन उन विशेष के लिए जरूरी है। प्लास्टिक सामग्री.

9. पिघले हुए पदार्थ का तापमान बहुत कम है - उचित मोल्डिंग प्रक्रिया विंडो में, सामग्री का तापमान भरने की लंबाई के अनुपात में होता है, कम तापमान वाली पिघली हुई सामग्री में तरलता कम होती है और भरने की लंबाई कम हो जाती है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि फ़ीड बैरल को आवश्यक तापमान तक गर्म करने के बाद, मोल्डिंग उत्पादन शुरू करने से पहले इसे कुछ समय तक स्थिर रहना चाहिए। यदि पिघली हुई सामग्री को घुलने से रोकने के लिए कम तापमान वाले इंजेक्शन का उपयोग किया जाना चाहिए, तो शॉर्ट शॉट को दूर करने के लिए इंजेक्शन चक्र का समय बढ़ाया जा सकता है, यदि आपके पास पेशेवर मोल्डिंग ऑपरेटर है तो उसे यह अच्छी तरह से पता होना चाहिए

10. नोजल का तापमान बहुत कम है - जब मोल्ड खुला हो, तो नोजल तापमान पर मोल्ड तापमान के प्रभाव को कम करने के लिए नोजल को मोल्ड स्प्यूर से कुछ हद तक दूर रखा जाना चाहिए और नोजल तापमान को मोल्डिंग प्रक्रिया की आवश्यक सीमा के भीतर रखा जाना चाहिए।

11. अपर्याप्त इंजेक्शन दबाव या होल्डिंग दबाव - इंजेक्शन का दबाव भरने की दूरी के सकारात्मक अनुपात के करीब है। इंजेक्शन का दबाव बहुत कम है, भरने की दूरी कम है, और गुहा पूरी तरह से नहीं भरा जा सकता है, इंजेक्शन का दबाव बढ़ाने और दबाव बनाए रखने से इस समस्या में सुधार हो सकता है

12. इंजेक्शन की गति बहुत धीमी है - मोल्ड भरने की गति सीधे इंजेक्शन गति से संबंधित है। यदि इंजेक्शन की गति बहुत कम है, तो पिघले हुए पदार्थ का भरना धीमा है, जबकि धीमी गति से बहने वाले पिघले हुए पदार्थ को ठंडा करना आसान है, इसलिए प्रवाह गुण और कम हो जाते हैं और परिणामस्वरूप कम इंजेक्शन होता है। इस कारण से, इंजेक्शन की गति को ठीक से बढ़ाया जाना चाहिए।

13. प्लास्टिक उत्पाद का डिज़ाइन उचित नहीं है - यदि दीवार की मोटाई प्लास्टिक उत्पाद की लंबाई के अनुपात से बाहर है और उत्पाद का आकार बहुत जटिल है और निर्माण क्षेत्र बड़ा है, तो पिघली हुई सामग्री आसानी से उत्पाद की पतली दीवार पर अवरुद्ध हो जाती है और अपर्याप्त भराव का कारण बनती है। इसलिए, प्लास्टिक उत्पादों के आकार और संरचना को डिजाइन करते समय, ध्यान दें कि दीवार की मोटाई पिघलने की सीमा भरने की लंबाई से सीधे संबंधित है। इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान, उत्पाद की मोटाई बड़े उत्पादों के लिए 1-3 मिमी और 3-6 मिमी के बीच होनी चाहिए। आम तौर पर, यदि दीवार की मोटाई 8 मिमी से अधिक या 0.4 मिमी से कम है तो यह इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए अच्छा नहीं है, इसलिए डिजाइन में इस प्रकार की मोटाई से बचा जाना चाहिए।

अंक संख्या II: ट्रिमिंग (चमकती या गड़गड़ाहट) दोष

I. चमकती या गड़गड़ाहट क्या है?

जब अतिरिक्त प्लास्टिक पिघला हुआ पदार्थ मोल्ड के जोड़ से मोल्ड गुहा से बाहर निकलता है और पतली शीट बनाता है, तो ट्रिमिंग उत्पन्न होती है, यदि पतली शीट आकार में बड़ी होती है, तो इसे फ्लैशिंग कहा जाता है।

द्वितीय. दोष विश्लेषण और सुधार की विधि

1. मोल्ड क्लैम्पिंग बल पर्याप्त नहीं है. जांचें कि क्या बूस्टर अधिक दबाव डाल रहा है और सत्यापित करें कि प्लास्टिक भाग के अनुमानित क्षेत्र का उत्पाद और बनाने वाला दबाव उपकरण के क्लैंपिंग बल से अधिक है या नहीं। फॉर्मिंग प्रेशर मोल्ड में औसत दबाव है, सामान्यतः 40Mpa होता है। यदि गणना उत्पाद मोल्ड क्लैंपिंग बल से बड़ा है, तो यह इंगित करता है कि क्लैंपिंग बल अपर्याप्त है या इंजेक्शन पोजिशनिंग दबाव बहुत अधिक है। इस मामले में, इंजेक्शन दबाव या इंजेक्शन गेट आकार के अनुभाग क्षेत्र को कम किया जाना चाहिए, दबाव बनाए रखने और दबाव डालने का समय भी छोटा किया जा सकता है, या इंजेक्शन प्लंजर स्ट्रोक को कम किया जा सकता है, या इंजेक्शन गुहा की संख्या कम की जा सकती है या बड़ी मोल्ड इंजेक्शन मशीन का उपयोग किया जा सकता है। टनभार.

2. सामग्री का तापमान बहुत अधिक है. फ़ीड बैरल, नोजल और मोल्ड का तापमान उचित रूप से कम किया जाना चाहिए और इंजेक्शन चक्र को कम करना चाहिए। पॉलियामाइड जैसे कम चिपचिपाहट वाले पिघलने के लिए, केवल इंजेक्शन मोल्डिंग मापदंडों को बदलकर अतिप्रवाह चमकती दोषों को हल करना मुश्किल है। इस समस्या को पूरी तरह से हल करने के लिए, मोल्ड को ठीक करना सबसे अच्छा तरीका है, जैसे बेहतर मोल्ड फिटिंग करना और पार्टिंग लाइन और शॉट ऑफ क्षेत्र को अधिक सटीक बनाना।

3. साँचे में खराबी. ओवरफ्लो फ्लैशिंग का मुख्य कारण मोल्ड दोष है। मोल्ड की पूर्व-केंद्रितता सुनिश्चित करने के लिए मोल्ड की सावधानीपूर्वक जांच की जानी चाहिए और मोल्ड पार्टिंग लाइन को फिर से सत्यापित किया जाना चाहिए। जांचें कि क्या पार्टिंग लाइन अच्छी तरह से फिट बैठती है, क्या कैविटी और कोर में स्लाइडिंग भागों के बीच का अंतर बर्दाश्त से बाहर है, क्या पार्टिंग लाइन पर विदेशी पदार्थ का आसंजन है, क्या मोल्ड प्लेटें सपाट हैं और क्या झुकना या विरूपण है, क्या मोल्ड पाट के बीच की दूरी को मोल्ड की मोटाई के अनुरूप समायोजित किया गया है, क्या सतह मोल्ड ब्लॉक क्षतिग्रस्त है, क्या पुल रॉड असमान रूप से विकृत है, और क्या वेंटिंग स्लॉट या खांचे बहुत बड़े या बहुत गहरे हैं।

4. मोल्डिंग प्रक्रिया का अनुचित होना. यदि इंजेक्शन की गति बहुत अधिक है, इंजेक्शन का समय बहुत लंबा है, मोल्ड गुहा में इंजेक्शन का दबाव असंतुलित है, मोल्ड भरने की गति स्थिर नहीं है, या सामग्री की अधिकता, स्नेहक की अधिक मात्रा से चमक हो सकती है, इसलिए तदनुसार उपाय किए जाने चाहिए ऑपरेशन के दौरान विशिष्ट स्थिति.

अंक संख्या III. वेल्डिंग लाइन (संयुक्त लाइन) दोष

I. वेल्डिंग लाइन दोष क्या है?

मोल्ड कैविटी को पिघली हुई प्लास्टिक सामग्री से भरते समय, यदि पिघली हुई सामग्री के दो या दो से अधिक प्रवाह संगम क्षेत्र में संगम से पहले ही ठंडे हो गए हैं, तो प्रवाह पूरी तरह से एकीकृत नहीं हो पाएगा और संगम पर एक लाइनर का निर्माण होता है, जिससे ए वेल्डिंग लाइन बनती है, जिसे ज्वाइंट लाइन भी कहा जाता है

द्वितीय. दोष विश्लेषण और सुधार की विधि

1. सामग्री का तापमान बहुत कम है. कम तापमान वाली पिघली हुई सामग्री का प्रवाह संगम प्रदर्शन में खराब होता है और वेल्डिंग लाइन आसानी से बन जाती है। यदि वेल्डिंग के निशान प्लास्टिक उत्पाद के आंतरिक और बाहरी दोनों स्थानों पर एक ही स्थान पर दिखाई देते हैं, तो आमतौर पर यह सामग्री के कम तापमान के कारण होने वाली अनुचित वेल्डिंग है। इस समस्या का समाधान करने के लिए, फीडिंग बैरल और नोजल तापमान को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है या सामग्री तापमान को बढ़ाने के लिए इंजेक्शन चक्र को लंबा किया जा सकता है। इस बीच, मोल्ड के तापमान को उचित रूप से बढ़ाने के लिए मोल्ड के अंदर शीतलक प्रवाह को विनियमित किया जाना चाहिए। आम तौर पर, प्लास्टिक उत्पाद वेल्डिंग लाइन की ताकत अपेक्षाकृत कम होती है, अगर वेल्डिंग लाइन के साथ मोल्ड की स्थिति को वेल्डिंग स्थिति में तापमान को आंशिक रूप से बढ़ाने के लिए आंशिक रूप से गर्म किया जा सकता है, तो वेल्डिंग लाइन की ताकत को बढ़ाया जा सकता है। जब विशेष आवश्यकताओं के लिए कम तापमान वाली इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है, तो संगम प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए इंजेक्शन की गति और इंजेक्शन दबाव को बढ़ाया जा सकता है, पिघले हुए प्रवाह प्रदर्शन को बढ़ाने के लिए कच्चे माल के फार्मूले में स्नेहक की एक छोटी खुराक भी जोड़ी जा सकती है।

2. साँचे में खराबी. गेट की कम संख्या को अपनाया जाना चाहिए और असंगत भरने की गति और पिघले हुए प्रवाह में रुकावट से बचने के लिए गेट की स्थिति उचित होनी चाहिए। जहां संभव हो, एक प्वाइंट गेट अपनाया जाना चाहिए। कम तापमान को रोकने के लिए पिघली हुई सामग्री को मोल्ड गुहा, मोल्ड तापमान में इंजेक्ट करने के बाद वेल्डिंग मार्क उत्पन्न करता है और मोल्ड में अधिक ठंडा अच्छी तरह से जोड़ता है

3. ख़राब मोल्ड वेंटिंग समाधान. पहले जांचें कि क्या वेंटिंग स्लॉट ठोस प्लास्टिक या अन्य पदार्थ से अवरुद्ध है (विशेष रूप से कुछ ग्लास फाइबर सामग्री के साथ), और जांचें कि क्या गेट पर कोई विदेशी पदार्थ है। यदि अतिरिक्त ब्लॉकों को हटाने के बाद भी कार्बोनेशन स्पॉट हैं, तो मोल्ड में प्रवाह अभिसरण पर वेंटिंग ग्रूव जोड़ें, या गेट स्थान बदलें, सामग्री प्रवाह के अभिसरण को तेज करने के लिए वेंटिंग अंतराल को बढ़ाने के लिए मोल्ड क्लैंपिंग बल को कम करें। मोल्डिंग प्रक्रिया के संदर्भ में, सामग्री तापमान और मोल्ड तापमान को कम करना, उच्च दबाव इंजेक्शन समय को कम करना, इंजेक्शन दबाव कम करना लिया जा सकता है।

4. रिलीज़ एजेंटों का अनुचित उपयोग. इंजेक्शन मोल्डिंग में, आमतौर पर, रिलीज एजेंट की एक छोटी मात्रा को धागे और अन्य स्थान पर समान रूप से लगाया जाता है, जिसे गिराना आसान नहीं होता है। सिद्धांत रूप में, जहाँ तक संभव हो रिलीज़ एजेंट का उपयोग कम किया जाना चाहिए। बड़े पैमाने पर उत्पादन में कभी भी रिलीज़ एजेंट का उपयोग नहीं करना चाहिए।

5. प्लास्टिक उत्पादों की संरचना उचित रूप से डिज़ाइन नहीं की गई है. यदि प्लास्टिक उत्पाद की दीवार बहुत पतली है या मोटाई बहुत अलग है, या बहुत अधिक आवेषण हैं, तो यह खराब वेल्डिंग का कारण बनेगा। प्लास्टिक उत्पाद को डिज़ाइन करते समय, यह सुनिश्चित किया जाना चाहिए कि उत्पाद का सबसे पतला हिस्सा निर्माण के दौरान अनुमत न्यूनतम दीवार मोटाई से अधिक होना चाहिए। इसके अलावा, इन्सर्ट की संख्या कम करें और दीवार की मोटाई को यथासंभव एक समान बनाएं।

6. वेल्डिंग कोण बहुत छोटा है. प्रत्येक प्रकार के प्लास्टिक का अपना सीमा वेल्डिंग कोण होता है। जब पिघले हुए प्लास्टिक के दो प्रवाह अभिसरण होते हैं, तो वेल्डिंग चिह्न दिखाई देगा यदि अभिसरण कोण सीमा वेल्डिंग कोण से छोटा है और यदि अभिसरण कोण सीमा वेल्डिंग कोण से बड़ा है तो गायब हो जाएगा। आमतौर पर, सीमा वेल्डिंग कोण 135 डिग्री के आसपास होता है।

7. अन्य कारण. खराब वेल्डिंग की अलग-अलग डिग्री अत्यधिक नमी और अस्थिर सामग्री वाले कच्चे माल के उपयोग, सांचे में तेल के दाग जिन्हें साफ नहीं किया जाता है, सांचे की गुहा में ठंडी सामग्री या पिघली हुई सामग्री में फाइबर भराव के असमान वितरण, अनुचित डिजाइन के कारण हो सकती है। मोल्ड शीतलन प्रणाली, पिघल का तेजी से जमना, डालने का कम तापमान, छोटा नोजल छेद, इंजेक्शन मशीन की अपर्याप्त प्लास्टिकिंग क्षमता, या मशीन के प्लंजर या बैरल में बड़े दबाव का नुकसान। इन समस्याओं को हल करने के लिए, विभिन्न उपाय, जैसे कच्चे माल को पहले से सुखाना, मोल्ड की नियमित सफाई, मोल्ड कूलिंग चैनल के डिजाइन को बदलना, ठंडा पानी के प्रवाह को नियंत्रित करना, इंसर्ट का तापमान बढ़ाना, बड़े एपर्चर वाले नोजल को बदलना, और ऑपरेशन की प्रक्रिया में बड़ी विशिष्टताओं वाली इंजेक्शन मशीनों का उपयोग किया जा सकता है।

अंक संख्या IV: ताना विरूपण - ताना विरूपण क्या है?

उत्पाद के आंतरिक संकोचन के असंगत होने के कारण आंतरिक तनाव अलग होता है और विकृति उत्पन्न होती है।

दोष विश्लेषण और सुधार की विधि

1. आणविक अभिविन्यास असंतुलित है। आणविक अभिविन्यास के विविधीकरण के कारण होने वाले ताना विरूपण को कम करने के लिए, प्रवाह अभिविन्यास को कम करने और अभिविन्यास तनाव को कम करने के लिए स्थितियाँ बनाने के लिए, सबसे प्रभावी तरीका पिघली हुई सामग्री के तापमान और मोल्ड तापमान को कम करना है। जब इस विधि का उपयोग किया जाता है, तो प्लास्टिक भागों के ताप उपचार के साथ संयोजन करना बेहतर होता है, अन्यथा, आणविक अभिविन्यास विविधीकरण को कम करने का प्रभाव अक्सर अल्पकालिक होता है। ताप उपचार की विधि है: डीमोल्डिंग के बाद, रखेंप्लास्टिक उत्पादकुछ समय के लिए उच्च तापमान पर और फिर धीरे-धीरे कमरे के तापमान तक ठंडा करें, इस तरह, प्लास्टिक उत्पाद में अभिविन्यास तनाव को काफी हद तक समाप्त किया जा सकता है।

2. अनुचित शीतलन। प्लास्टिक उत्पाद संरचना को डिजाइन करते समय, प्रत्येक स्थिति का क्रॉस-सेक्शन सुसंगत होना चाहिए। प्लास्टिक को ठंडा होने और बनने के लिए पर्याप्त समय तक सांचे में रखा जाना चाहिए। मोल्ड कूलिंग सिस्टम के डिजाइन के लिए, कूलिंग पाइपलाइन ऐसी स्थिति में होनी चाहिए जहां तापमान बढ़ाना आसान हो और गर्मी अपेक्षाकृत केंद्रित हो, क्योंकि स्थिति आसानी से ठंडी हो जाती है, प्रत्येक स्थिति की संतुलित शीतलन सुनिश्चित करने के लिए क्रमिक शीतलन को अपनाया जाना चाहिए। उत्पाद.

3. मोल्ड का गेटिंग सिस्टम ठीक से डिज़ाइन नहीं किया गया है। गेट की स्थिति का निर्धारण करते समय, ध्यान रखें कि पिघला हुआ पदार्थ सीधे कोर को प्रभावित नहीं करेगा, और सुनिश्चित करें कि कोर के दोनों किनारों पर तनाव समान है। बड़े फ्लैट आयताकार प्लास्टिक भागों के लिए, व्यापक आणविक अभिविन्यास और संकोचन के साथ राल कच्चे माल के लिए झिल्ली गेट या मल्टी-पॉइंट गेट का उपयोग किया जाएगा, और साइड गेट का उपयोग नहीं किया जाएगा; रिंग भागों के लिए, डिस्क गेट या व्हील गेट का उपयोग किया जाएगा, और साइड गेट या पिनपॉइंट गेट का उपयोग नहीं किया जाएगा; आवास भागों के लिए, सीधे गेट का उपयोग किया जाएगा, और जहां तक ​​संभव हो साइड गेट का उपयोग नहीं किया जाएगा।

4. डिमोल्डिंग और वेंटिंग सिस्टम ठीक से डिज़ाइन नहीं किया गया है। इन-मोल्ड डिज़ाइन, ड्राफ्ट कोण, स्थिति और इजेक्टर की संख्या को मोल्ड की ताकत और स्थिति सटीकता में सुधार के लिए उचित रूप से डिज़ाइन किया जाना चाहिए। छोटे और मध्यम आकार के सांचों के लिए, एंटी-वार्पिंग सांचों को वार्पिंग व्यवहार के अनुसार डिजाइन और बनाया जा सकता है। मोल्ड ऑपरेशन के संबंध में, इजेक्शन गति या इजेक्शन स्ट्रोक को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए।

5. अनुचित संचालन प्रक्रिया. प्रक्रिया पैरामीटर को वास्तविक स्थिति के अनुसार समायोजित किया जाएगा।

अंक संख्या V: सिंक मार्क दोष - सिंक मार्क क्या है?

सिंक के निशान प्लास्टिक उत्पाद की असंगत दीवार की मोटाई के कारण सतह का असमान रूप से सिकुड़ना है।

दोष विश्लेषण और सुधार की विधि

1. इंजेक्शन मोल्डिंग की स्थिति ठीक से नियंत्रित नहीं है। इंजेक्शन के दबाव और गति को उचित रूप से बढ़ाएं, पिघली हुई सामग्री के संपीड़न घनत्व को बढ़ाएं, इंजेक्शन और दबाव बनाए रखने के समय को बढ़ाएं, पिघले हुए पदार्थ के डूबने की भरपाई करें और इंजेक्शन की बफरिंग क्षमता को बढ़ाएं। हालाँकि, दबाव बहुत अधिक नहीं होना चाहिए, अन्यथा उत्तल निशान दिखाई देगा। यदि सिंक के निशान गेट के आसपास हैं, तो दबाव बनाए रखने का समय बढ़ाकर सिंक के निशान को खत्म किया जा सकता है; यदि सिंक के निशान मोटी दीवार पर हैं, तो मोल्ड में प्लास्टिक उत्पाद के ठंडा होने का समय बढ़ा दें; यदि इंसर्ट के चारों ओर सिंक पिघले हुए पदार्थ के आंशिक संकोचन के कारण होता है, तो मुख्य कारण यह है कि इंसर्ट का तापमान बहुत कम है, सिंक के निशान को खत्म करने के लिए इंसर्ट के तापमान को बढ़ाने का प्रयास करें; यदि सिंक के निशान अपर्याप्त सामग्री खिलाए जाने के कारण होते हैं, तो सामग्री बढ़ाएँ। इन सबके अलावा, प्लास्टिक उत्पाद को सांचे में पूरी तरह से ठंडा किया जाना चाहिए।

2. साँचे में खराबी. वास्तविक स्थिति के अनुसार, गेट और रनर क्रॉस-सेक्शन को ठीक से बड़ा करें, और गेट एक सममित स्थिति में होना चाहिए, फीड इनलेट मोटी दीवार में होना चाहिए। यदि सिंक के निशान गेट से दूर दिखाई देते हैं, तो इसका कारण आमतौर पर यह होता है कि मोल्ड की कुछ स्थिति में पिघली हुई सामग्री का प्रवाह सुचारू नहीं होता है, जो दबाव के संचरण में बाधा डालता है। इस समस्या को हल करने के लिए, रनर को सिंक मार्क्स की स्थिति तक विस्तार करने की अनुमति देने के लिए इंजेक्शन सिस्टम का आकार बड़ा करें। मोटी दीवारों वाले उत्पादों के लिए, विंग प्रकार के गेट को प्राथमिकता दी जाती है।

3. कच्चा माल मोल्डिंग आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता। के लिएप्लास्टिक उत्पादनउच्च फिनिश मानकों के साथ, कम सिकुड़न वाले राल का उपयोग किया जाएगा या कच्चे माल में स्नेहक की उचित खुराक भी जोड़ी जा सकती है।

4. उत्पाद संरचना का अनुचित डिज़ाइन. उत्पाद की दीवार की मोटाई एक समान होगी, यदि दीवार की मोटाई बहुत भिन्न है, तो इंजेक्शन प्रणाली के संरचना पैरामीटर या दीवार की मोटाई को समायोजित किया जाएगा।

   सिंक दोषों को चिह्नित करता है

अंक संख्या VI: फ्लो मार्क-फ्लो मार्क क्या है?

प्रवाह चिह्न एक मोल्डिंग उत्पाद की सतह पर एक रैखिक निशान है जो पिघले हुए पदार्थ की प्रवाह दिशा को दर्शाता है।

दोष विश्लेषण और सुधार की विधि

1. खराब प्रवाह गति के कारण केंद्र के रूप में गेट के साथ प्लास्टिक भाग की सतह पर रिंग आकार का प्रवाह चिह्न। इस प्रकार के प्रवाह चिह्नों को संबोधित करने के लिए, मोल्ड और नोजल का तापमान बढ़ाएं, इंजेक्शन दर और भरने की गति बढ़ाएं और दबाव बनाए रखने के समय को बढ़ाएं, या गेट के चारों ओर तापमान बढ़ाने के लिए गेट पर हीटर जोड़ें। गेट और रनर क्षेत्र का उचित विस्तार भी काम कर सकता है, जबकि गेट और रनर अनुभाग अधिमानतः गोलाकार है, जो सर्वोत्तम फिलिंग की गारंटी दे सकता है। हालाँकि, यदि गेट प्लास्टिक वाले हिस्से के कमजोर क्षेत्र में है, तो यह चौकोर होना चाहिए। इसके अलावा, इंजेक्शन पोर्ट के नीचे और रनर के अंत में एक बड़ा कोल्ड-स्लग कुआं स्थापित किया जाना चाहिए; पिघल के प्रवाह प्रदर्शन पर सामग्री के तापमान का प्रभाव जितना अधिक होगा, कोल्ड-स्लग कुएं के आकार पर उतना ही अधिक ध्यान दिया जाना चाहिए। कोल्ड-स्लग कुएँ को इंजेक्शन पोर्ट से पिघले प्रवाह की दिशा के अंत में स्थापित किया जाना चाहिए।

2. रनर में पिघली हुई सामग्री के सुचारू प्रवाह के कारण प्लास्टिक भाग की सतह पर भंवर प्रवाह के निशान। जब पिघला हुआ पदार्थ एक संकीर्ण खंड वाले रनर से बड़े खंड वाले गुहा में प्रवाहित होता है या मोल्ड रनर संकीर्ण होता है और फिनिश खराब होती है, तो सामग्री प्रवाह में अशांति पैदा करना आसान होता है, जिसके परिणामस्वरूप सतह पर भंवर प्रवाह का निशान बन जाता है। प्लास्टिक भाग. इस प्रकार के प्रवाह चिह्नों को संबोधित करने के लिए, इंजेक्शन की गति को उचित रूप से कम करें, या धीमी-तेज़-धीमी मोड में इंजेक्शन की गति को नियंत्रित करें। मोल्ड का गेट मोटी दीवार में होना चाहिए और अधिमानतः हैंडल प्रकार, पंखे प्रकार या फिल्म प्रकार के रूप में होना चाहिए। सामग्री प्रवाह प्रतिरोध को कम करने के लिए रनर और गेट को बड़ा किया जा सकता है।

3. प्लास्टिक के हिस्से की सतह पर वाष्पशील गैस के कारण बादल जैसे प्रवाह के निशान बन जाते हैं। जब एबीएस या अन्य कोपोलिमराइज्ड रेज़िन का उपयोग किया जाता है, यदि प्रसंस्करण तापमान अधिक है, तो रेज़िन और स्नेहक द्वारा उत्पादित वाष्पशील गैस उत्पाद की सतह पर बादल जैसे लहर के निशान बनाएगी। इस समस्या को हल करने के लिए, मोल्ड और बैरल के तापमान को कम करना, मोल्ड के वेंटिलेशन में सुधार करना, सामग्री के तापमान और भरने की गति को कम करना, गेट अनुभाग को उचित रूप से बड़ा करना और स्नेहक के प्रकार को बदलने या उपयोग को कम करने पर विचार करना आवश्यक है। स्नेहक का.

अंक संख्या VII: ग्लास फ़ाइबर स्ट्रीक्स - ग्लास फ़ाइबर स्ट्रीक्स क्या है

सतही रूप:प्लास्टिक मोल्डिंग उत्पादग्लास फाइबर में विभिन्न सतह दोष होते हैं, जैसे रंग में मंद और नीरस, बनावट में मोटे, और धातु के चमकीले धब्बे आदि। ये विशेष रूप से सामग्री प्रवाह क्षेत्र के उत्तल भाग में स्पष्ट होते हैं, संयुक्त रेखा के करीब जहां द्रव मिलता है दोबारा।

शारीरिक कारण

यदि इंजेक्शन तापमान और मोल्ड तापमान बहुत कम है, तो ग्लास फाइबर युक्त सामग्री मोल्ड की सतह पर तेजी से जम जाती है, और ग्लास फाइबर सामग्री में दोबारा नहीं पिघलेगा। जब दो प्रवाह मिलते हैं, तो ग्लास फाइबर का अभिविन्यास प्रत्येक प्रवाह की दिशा में होता है, जिससे चौराहे पर अनियमित सतह बनावट हो जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप संयुक्त सीम या प्रवाह रेखाएं बन जाएंगी।

इस प्रकार का दोष अधिक स्पष्ट होता है यदि पिघला हुआ पदार्थ पूरी तरह से बैरल में मिश्रित नहीं होता है, उदाहरण के लिए, यदि स्क्रू का स्ट्रोक बहुत लंबा है, तो इसके कारण मिश्रित सामग्री भी इंजेक्ट हो जाएगी।

प्रक्रिया पैरामीटर और सुधार से संबंधित कारणों को लिया जा सकता है:

1. इंजेक्शन की गति बहुत कम है: इंजेक्शन की गति बढ़ाएं, धीमी-तेज़ मोड जैसी मल्टी-स्टेप इंजेक्शन विधि का उपयोग करने पर विचार करें।

2. मोल्ड का तापमान कम है: मोल्ड का तापमान बढ़ाने से ग्लास फाइबर की धारियाँ बेहतर हो सकती हैं

3. पिघली हुई सामग्री का तापमान बहुत कम है: सुधार के लिए बैरल तापमान बढ़ाएँ और स्क्रू बैक दबाव बढ़ाएँ।

4. पिघली हुई सामग्री का तापमान बहुत भिन्न होता है: यदि पिघला हुआ पदार्थ पूरी तरह से मिश्रित नहीं होता है, तो स्क्रू बैक दबाव बढ़ाएँ, स्क्रू की गति कम करें और स्ट्रोक को छोटा करने के लिए लंबे बैरल का उपयोग करें।

अंक संख्या VIII: इजेक्टर मार्क्स - इजेक्टर मार्क्स क्या है

सतह की उपस्थिति: उत्पाद के उस तरफ जो नोजल का सामना कर रहा है, यानी जहां इजेक्टर रॉड मोल्ड के इजेक्टर पक्ष पर स्थित है, वहां तनाव सफेद होने और तनाव बढ़ने की घटनाएं पाई जाती हैं।

शारीरिक कारण

यदि डिमोल्डिंग बल बहुत अधिक है या इजेक्टर रॉड की सतह अपेक्षाकृत छोटी है, तो यहां सतह का दबाव बहुत अधिक होगा, जिससे विरूपण होगा और अंततः इजेक्शन क्षेत्र में सफेदी आ जाएगी।

प्रक्रिया पैरामीटर और सुधार से संबंधित कारणों को लिया जा सकता है:

1. होल्डिंग दबाव बहुत अधिक है: दबाव बनाए रखते हुए दबाव कम करें

2. दबाव बनाए रखने का समय बहुत लंबा है: दबाव बनाए रखने का समय छोटा करें

3. दबाव रखने वाले स्विच का समय बहुत देर हो चुकी है: दबाव रखने वाले स्विच को आगे बढ़ाएं

4. ठंडा करने का समय बहुत कम है: ठंडा करने का समय बढ़ाना

मोल्ड डिज़ाइन और सुधार से संबंधित कारणों को लिया जा सकता है:

1. ड्राफ्ट कोण पर्याप्त नहीं है: ड्राफ्ट कोण को विनिर्देश के अनुसार बढ़ाएं, विशेष रूप से इजेक्टर मार्क के क्षेत्र में।

2. सतह की फिनिश बहुत खुरदरी है: मोल्ड को डिमोल्डिंग दिशा में अच्छी तरह से पॉलिश किया जाना चाहिए।

3. इजेक्शन साइड पर एक वैक्यूम बनता है: कोर में एक एयर वाल्व स्थापित करें।

@ info/ rich

प्लास्टिक के विशिष्ट गुणों के कारण, इन्जेक्शन माउल्डिंग एक बहुत ही जटिल तकनीकी प्रक्रिया है; धातु डाई कास्टिंग की प्रतीत होने वाली संबंधित प्रक्रिया के विपरीत, यह एक यांत्रिक प्रक्रिया नहीं है बल्कि एक यांत्रिक-भौतिक प्रक्रिया है। इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में, एक ढाला हुआ टुकड़ा प्राप्त होता है। इसकी विशेषता न केवल एक विशिष्ट आकार है, बल्कि सांचे में प्लास्टिसाइज्ड सामग्री के प्रवाह और उसके जमने के दौरान उत्पन्न होने वाली एक विशिष्ट संरचना भी है। क्योंकि ये प्रक्रियाएँ इंजेक्शन के रूप में होती हैं, इस उपकरण के डिज़ाइनर को आम तौर पर यांत्रिक मुद्दों के अलावा, सामग्री परिवर्तन की भौतिक प्रकृति से संबंधित मुद्दों को भी ध्यान में रखना चाहिए। तर्कसंगत रूप से काम करने वाले फॉर्म का निर्माण करने के लिए एक ही समय में डिजाइनर को इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की तकनीकी क्षमताओं का गहन ज्ञान होना आवश्यक है, क्योंकि यह एक ऐसी मशीन है जिसमें इसके उपकरण और कई कार्य कार्यक्रमों द्वारा प्रदान की जाने वाली बेहद समृद्ध संभावनाएं हैं।

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