Mold Tech

हम एक चीन हैंअंतः क्षेपण ढलाई/मोल्ड कंपनी जो प्रदान करती हैCustomइंजेक्शन ढालनाऔर इंजेक्शन मोल्डिंग विनिर्माण सेवाएँदुनिया भर में विभिन्न प्रकार के प्लास्टिक उत्पादों के लिए। हम पार्ट डिज़ाइन, मोल्ड डिज़ाइन, मोल्ड बनाना, बड़े पैमाने पर उत्पादन, पेंटिंग, प्लेटिंग, सिल्क-स्क्रीन, प्रिंटिंग और असेंबली, सभी एक-स्टॉप सेवाओं में प्रदान करते हैं।

क्या आप उस प्रक्रिया का नाम जानते हैं जिसके द्वारा अधिकांश प्लास्टिक ठोस सामग्री का उत्पादन किया जाता है? यह कहा जाता है इंजेक्शन मोल्डिंग. यह लाखों बनाने के लिए सबसे अच्छी मोल्डिंग प्रक्रियाओं में से एक हैइंजेक्शन मोल्डबहुत ही कम समय में भागों में आईएनजी. हालाँकि, प्रारंभिक इंजेक्शन मोल्ड टूलींग लागत अन्य मशीनिंग विधियों की तुलना में काफी अधिक है, लेकिन इस इंजेक्शन टूलींग लागत को बाद में बड़े उत्पादन द्वारा पुनर्प्राप्त किया जाएगा, और इस प्रक्रिया में कम या यहां तक ​​कि कोई अपशिष्ट दर नहीं है।

अंतः क्षेपण ढलाई(या इंजेक्शन मोल्डिंग) प्लास्टिक से उत्पाद बनाने की एक विनिर्माण तकनीक है। पिघले हुए प्लास्टिक रेजिन को उच्च दबाव में एक इंजेक्शन मोल्ड में इंजेक्ट किया जाता है, जिसे मोल्ड वांछित भाग के आकार के अनुसार बनाया जाता है, भाग का आकार कुछ सीएडी डिजाइन सॉफ्टवेयर (जैसे यूजी, सॉलिडवर्क्स, आदि) का उपयोग करके एक डिजाइनर द्वारा बनाया गया था, मोल्ड इसे धातु सामग्री या एल्यूमीनियम से एक मोल्ड कंपनी (या मोल्ड निर्माता) द्वारा बनाया जाता है, और कुछ उच्च तकनीकी मशीनों जैसे सीएनसी मशीन, ईडीएम मशीन, लेथर मशीन, ग्राइंडिंग मशीन, वायर-कटिंग द्वारा वांछित भाग की विशेषताओं को बनाने के लिए सटीक रूप से मशीनीकृत किया जाता है। मशीन, आदि, बिल्कुल वांछित भाग आकार और आकार पर अंतिम मोल्ड कैविटी बेस बनाने के लिए चरण दर चरण, जिसे हम इंजेक्शन मोल्ड कहते हैं।

 आंजीक्शन ढलाई प्रक्रिया सबसे छोटे घटक से लेकर कारों के बड़े बंपर तक, विभिन्न प्रकार के प्लास्टिक उत्पादों के उत्पादन के लिए व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। आज दुनिया भर में मोल्डिंग उत्पादों का उत्पादन करने के लिए यह सबसे आम तकनीक है, जिसमें खाद्य कंटेनर, बाल्टी, भंडारण डिब्बे, घर में खाना पकाने के उपकरण, आउटडोर फर्नीचर, ऑटोमोटिव घटक, चिकित्सा घटक, मोल्डिंग खिलौने सहित कुछ सामान्य उत्पाद शामिल हैं।

1. इंजेक्शन मोल्डिंग के प्रकार

2. इंजेक्शन मोल्डिंग उपकरण

    2.1. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन

• 2.1.1 क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर मशीनें

• 2.1.2 कीलक इकाई

3. इंजेक्शन मोल्ड

    3.1. कोल्ड रनर मोल्ड

• 3.1.1. दो प्लेट मोल्ड

• 3.1.2. तीन प्लेट मोल्ड

  3.2. हॉट रनर मोल्ड

4. इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया

• 4.1 इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र

• 4.2इंजेक्शनमोल्डिंग परीक्षण

• 4.3इंजेक्शनमोल्डिंग दोष

• 4.3.1 अंक संख्या I: शॉर्ट शॉट दोष

• 4.3.2 अंक क्रमांक II: ट्रिमिंग (चमकती या गड़गड़ाहट) दोष

• 4.3.3 अंक क्रमांक III. वेल्डिंग लाइन (संयुक्त लाइन) दोष

• 4.3.4 अंक संख्या IV: ताना विरूपण

• 4.3.5 अंक संख्या V: सिंक मार्क दोष

• 4.3.6 अंक संख्या VI: फ्लो मार्क

• 4.3.7 अंक संख्या VII: ग्लास फाइबर धारियाँ

• 4.3.8 अंक संख्या VIII: इजेक्टर मार्क्स

इंजेक्शन मोल्डिंग के प्रकार - मूल रूप से 7 प्रकार की इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया नीचे दी गई है

• प्रतिक्रिया इंजेक्शन मोल्डिंग

• तरल इंजेक्शन मोल्डिंग

• गैस-सहायक इन्जेक्शन मोलिंग

• कोइन्जेक्शन मोल्डिंग

• 2-शॉट इंजेक्शन मोल्डिंग (या डबल इंजेक्शन मोल्डिंग)

• फुस्बबल कोर इन्जेक्शन मोल्डिंग

• तेजी से इंजेक्शन मोल्डिंग

इंजेक्शन मोल्डिंग उपकरण

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन, जिसे अमेरिकी आमतौर पर इंजेक्शन प्रेस (या प्रेस) कहा जाता है, मशीन में हमारे कस्टम निर्मित इंजेक्शन मोल्ड को दबाएं। इंजेक्शन मशीन को टन भार के आधार पर मूल्यांकित किया जाता है, जो प्रेस द्वारा उत्पन्न क्लैंपिंग बल की मात्रा को इंगित करता है। यह क्लैंपिंग बल इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान मोल्ड को बंद रखता है। 5 टन से कम से लेकर 6000 टन तक या उससे भी बड़ी इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों की विभिन्न विशिष्टताएँ हैं।

क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर मशीनें

आम तौर पर इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें दो प्रकार की होती हैं, क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर मोल्डिंग मशीनें,

इसका मतलब है कि मोल्डिंग मशीनें मोल्ड को क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर स्थिति में बांधती हैं। अधिकांश क्षैतिज रूप से इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें हैं लेकिन ऊर्ध्वाधर मशीनों का उपयोग कुछ विशिष्ट अनुप्रयोगों में किया जाता है जैसे कि केबल डालने की ढलाई, मोल्डिंग डालें या कुछ विशेष मोल्डिंग प्रक्रिया की आवश्यकता है, कुछ इंजेक्शन मशीनें एक चरण में दो रंगों, तीन या चार रंगों के ढाले भागों का उत्पादन कर सकती हैं, हम डबल-शॉट इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन या 2K इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन कहते हैं (अधिक रंग 3K या 4K मोल्डिंग मशीन होंगे) ),

कीलक इकाई

मशीनों को मुख्य रूप से उनके द्वारा उपयोग किए जाने वाले ड्राइविंग सिस्टम के प्रकार के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है: हाइड्रोलिक, इलेक्ट्रिक, या हाइब्रिड। 1983 में निसेई द्वारा पहली ऑल-इलेक्ट्रिक मशीन पेश किए जाने तक हाइड्रोलिक प्रेस ऐतिहासिक रूप से मोल्डर्स के लिए उपलब्ध एकमात्र विकल्प रहा है। इलेक्ट्रिक प्रेस, जिसे इलेक्ट्रिक मशीन टेक्नोलॉजी (ईएमटी) के रूप में भी जाना जाता है, ऊर्जा की खपत में कटौती करके परिचालन लागत को कम करता है और कुछ को संबोधित भी करता है। हाइड्रोलिक प्रेस से जुड़ी पर्यावरण संबंधी चिंताएँ। इलेक्ट्रिक प्रेस को शांत, तेज़ और उच्च सटीकता वाला दिखाया गया है, हालाँकि, मशीनें अधिक महंगी हैं। हाइब्रिड इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें हाइड्रोलिक और इलेक्ट्रिक दोनों प्रणालियों की सर्वोत्तम सुविधाओं का लाभ उठाती हैं। जापान को छोड़कर, दुनिया के अधिकांश हिस्सों में हाइड्रोलिक मशीनें प्रमुख प्रकार की हैं।

इंजेक्शन मोल्ड- इंजेक्शन मोल्ड के प्रकार

बस समझाएं कि इंजेक्शन मोल्ड को स्टील या एल्यूमीनियम को काटकर वांछित भाग के आकार से बनाया जाता है, और उस मोल्ड का उत्पादन किया जाता है जिसका उपयोग इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन में किया जा सकता है, जिसे हम कहते हैं इंजेक्शन मोल्ड या प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड, हमारे पास जाओ प्लास्टिक के सांचेing प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड निर्माण के बारे में अधिक जानने के लिए, लेकिन बनाने के लिए अनुभाग इंजेक्शन ढालना वास्तव में यह आसान नहीं है, आपके पास एक पेशेवर टीम (मोल्ड निर्माता, मोल्ड डिजाइनर) और सीएनसी मशीन, ईडीएम मशीन, वायर-कटिंग मशीन आदि जैसे मोल्ड निर्माण उपकरण की आवश्यकता है।

के दो मुख्य प्रकार हैं इंजेक्शन मोल्ड: थंड रनर मोल्ड (दो प्लेट और तीन प्लेट डिज़ाइन) और हॉट रनर मोल्ड (रनर-लेस सांचों में अधिक सामान्य)। महत्वपूर्ण अंतर कोल्ड रनर प्रकार में प्रत्येक ढाले हुए भाग के साथ स्प्रू और रनर की उपस्थिति है। इस अतिरिक्त ढले हुए घटक को वांछित ढले हुए हिस्से से अलग किया जाना चाहिए, गर्म धावक में मूल रूप से छोटे धावक कचरे का कोई धावक अपशिष्ट नहीं होता है।

कोल्ड रनर मोल्ड

थर्मोसेट सामग्री को सीधे गुहा में या स्प्रू और एक छोटे उप-धावक और मोल्ड गुहा में गेट के माध्यम से इंजेक्शन प्रदान करने के लिए विकसित किया गया, मूल रूप से दो प्रकार के कोल्ड रनर होते हैं जो ज्यादातर मोल्ड उद्योग में उपयोग किए जाते हैं, दो प्लेट मोल्ड और तीन प्लेट मोल्ड.

दो प्लेट मोल्ड

परंपरागत दो-प्लेट साँचा इसमें मोल्डिंग मशीन की क्लैम्पिंग इकाई के दो प्लेटों से जुड़े दो हिस्से होते हैं। जब क्लैंपिंग यूनिट खोली जाती है, तो मोल्ड के दो हिस्से खुल जाते हैं, जैसा कि (बी) में दिखाया गया है। साँचे की सबसे स्पष्ट विशेषता गुहा है, जो आमतौर पर दो हिस्सों की संभोग सतहों से धातु को हटाकर बनाई जाती है। एक ही शॉट में एक से अधिक भागों का उत्पादन करने के लिए सांचों में एक एकल गुहा या एकाधिक गुहाएं हो सकती हैं। चित्र में दो गुहाओं वाला एक साँचा दिखाया गया है। बिदाई सतह (या साँचे के क्रॉस-सेक्शनल दृश्य में बिदाई रेखा) वह जगह है जहाँ साँचा भाग को हटाने के लिए खुलता है।

कैविटी के अलावा, मोल्ड की अन्य विशेषताएं भी हैं जो मोल्डिंग चक्र के दौरान अपरिहार्य कार्य करती हैं। मोल्ड में एक वितरण चैनल होना चाहिए जिसके माध्यम से पॉलिमर पिघल इंजेक्शन बैरल के नोजल से मोल्ड गुहा में प्रवाहित होता है। वितरण चैनल में (1) एक स्प्रू होता है, जो नोजल से मोल्ड में जाता है; (2) धावक, जो स्प्रू से गुहा (या गुहा) तक ले जाते हैं; और (3) द्वार जो गुहा में प्लास्टिक के प्रवाह को रोकते हैं। साँचे में प्रत्येक गुहा के लिए एक या अधिक द्वार होते हैं।

तीन प्लेट मोल्ड

इंजेक्शन मोल्डिंग में दो-प्लेट मोल्ड सबसे आम मोल्ड है। एक विकल्प है ए तीन-प्लेट साँचा. इस साँचे के डिज़ाइन के अपने फायदे हैं। सबसे पहले, पिघले हुए प्लास्टिक का प्रवाह किनारे के बजाय कप के आकार के हिस्से के आधार पर स्थित एक गेट के माध्यम से होता है। यह कप के किनारों पर पिघले पदार्थ के अधिक समान वितरण की अनुमति देता है। टू-प्लेट में साइड गेट डिज़ाइन में प्लास्टिक को कोर के चारों ओर प्रवाहित होना चाहिए और विपरीत दिशा में जुड़ना चाहिए, जिससे संभवतः वेल्ड लाइन में कमजोरी पैदा होगी। दूसरा, तीन-प्लेट मोल्ड मोल्डिंग मशीन के अधिक स्वचालित संचालन की अनुमति देता है। जैसे ही सांचा खुलता है, यह तीन प्लेटों में विभाजित हो जाता है जिनके बीच में दो छेद होते हैं। यह धावक और भागों को अलग करने के लिए मजबूर करता है, जो गुरुत्वाकर्षण द्वारा (उड़ती हवा या रोबोटिक बांह से संभावित सहायता के साथ) मोल्ड के नीचे विभिन्न कंटेनरों में गिरते हैं।

हॉट रनर मोल्ड

हॉट रनर मोल्डिंगइसमें ऐसे भाग होते हैं जो भौतिक रूप से गर्म होते हैं। इस प्रकार की मोल्डिंग पिघले हुए प्लास्टिक को मशीन से सीधे मोल्ड कैविटी में स्थानांतरित करने में मदद करती है। इसे रनर-लेस मोल्ड के नाम से भी जाना जा सकता है। हॉट रनर सिस्टम कुछ उच्च मात्रा वाले उत्पादों के लिए बहुत उपयोगी है, जो हॉट रनर मोल्ड सिस्टम का उपयोग करके भारी उत्पादन लागत बचाएगा। पारंपरिक दो-प्लेट या तीन-प्लेट मोल्ड में स्प्रू और रनर अपशिष्ट पदार्थ का प्रतिनिधित्व करते हैं। कई मामलों में उन्हें पीसकर पुन: उपयोग किया जा सकता है; हालाँकि, कुछ मामलों में, उत्पाद "वर्जिन" प्लास्टिक (मूल कच्ची प्लास्टिक सामग्री) से बना होना चाहिए या इसमें कई कैविटी मोल्ड (जैसे 24 कैविटी, 48 कैविटी। 96 कैविटी, 128 कैविटी या इससे भी अधिक कैविटी मोल्ड) होते हैं। हॉट-रनर मोल्ड संबंधित रनर चैनलों के आसपास हीटर लगाकर स्प्रू और रनर के जमने को समाप्त करता है। जबकि मोल्ड कैविटी में प्लास्टिक जम जाता है, स्प्रू और रनर चैनल में सामग्री पिघली हुई रहती है, जो अगले चक्र में कैविटी में इंजेक्ट होने के लिए तैयार होती है।

हॉट रनर सिस्टम का प्रकार.

मूल रूप से दो प्रकार के हॉट रनर सिस्टम हैं, एक कैल हॉट स्प्रू मोल्ड (मैनिफोल्ड प्लेट और हॉट रनर प्लेट के बिना) और एक हॉट रनर मोल्ड (मैनिफोल्ड प्लेट और हॉट रनर प्लेट के साथ)।

हॉट स्प्रू मोल्ड (मैनिफोल्ड प्लेट और हॉट रनर प्लेट के बिना) हॉट नोजल (स्प्रू) का उपयोग करके सामग्री को प्रत्यक्ष या अप्रत्यक्ष रूप से मोल्ड कैविटी में फीड कर रहा है।

हॉट रनर मोल्ड (मैनिफोल्ड प्लेट और हॉट रनर प्लेट के साथ) का मतलब है कि हॉट रनर सिस्टम में हॉट रनर प्लेट, मैनिफोल्ड प्लेट और सब-हॉट रनर स्प्रू होता है। नीचे दी गई तस्वीरें दो प्रकार के हॉट रनर सिस्टम की सरल व्याख्या करती हैं।

कोल्ड रनर मोल्डिंग के फायदे और नुकसान

कोल्ड रनर मोल्डिंग के कुछ आश्चर्यजनक फायदे हैं जैसे:

1. कोल्ड रनर मोल्डिंग सस्ता और रखरखाव में आसान है।

2. आप तेजी से रंग बदलने में सक्षम हैं.

3. इसका चक्र समय तेज़ है।

4. यह हॉट रनर मोल्डिंग की तुलना में अधिक लचीला है।

5. गेट के स्थानों को आसानी से बदला या ठीक किया जा सकता है।

हालांकि इसके कई फायदे हैं तो कुछ नुकसान भी हैं। कोल्ड रनर मोल्डिंग के नुकसान हैं:

1. हॉट रनर मोल्ड की तुलना में आपके पास मोटे आयाम होने चाहिए।

2. आप केवल कुछ विशेष प्रकार के नोजल, फिटिंग और मैनिफ़ोल्ड का उपयोग कर सकते हैं।

3. जब आप स्प्रूज़ और रनर हटाते हैं तो कोल्ड रनर मोल्डिंग के परिणामस्वरूप उत्पादन समय धीमा हो सकता है।

4. आपको मोल्डिंग के बाद रनर और भागों को मैन्युअल रूप से अलग करना होगा।

5. यदि आप प्रत्येक रन के बाद रीसेट नहीं करते हैं तो आप प्लास्टिक सामग्री बर्बाद कर सकते हैं।

यदि आप अधिक जानकारी जानना चाहते हैं, तो कृपया यहां जाएं थंड रनर मोल्ड अधिक विवरण जांचने के लिए पृष्ठ।

हॉट रनर मोल्डिंग के फायदे और नुकसान

हॉट रनर मोल्डिंग के कुछ फायदे हैं जैसे:

1. हॉट रनर मोल्डिंग का चक्र समय बहुत तेज होता है।

2. आप हॉट रनर मोल्डिंग का उपयोग करके उत्पादन लागत बचा सकते हैं।

3. मोल्डिंग को इंजेक्ट करने के लिए कम दबाव की आवश्यकता होती है।

4. हॉट रनर मोल्डिंग पर आपका अधिक नियंत्रण होता है।

5. हॉट रनर मोल्डिंग विभिन्न प्रकार के गेटों को फिट कर सकती है।

6. हॉट रनर सिस्टम का उपयोग करके मल्टीपल कैविटीज़ मोल्ड आसानी से किया जा सकता है।

हॉट रनर मोल्डिंग का उपयोग करने के नुकसान हैं:

1. कोल्ड रनर मोल्ड की तुलना में हॉट रनर मोल्ड बनाना अधिक महंगा है।

2. हॉट रनर मोल्ड को बनाए रखना और ठीक करना मुश्किल है।

3. आप उन सामग्रियों पर हॉट रनर मोल्डिंग का उपयोग करने में सक्षम नहीं हैं जो थर्मल रूप से संवेदनशील हैं।

4. आपको कोल्ड रनर मोल्डिंग मशीनों की तुलना में अपनी मशीनों का अधिक बार निरीक्षण कराने की आवश्यकता होगी।

5. हॉट रनर मोल्ड सिस्टम में रंग बदलना कठिन है।

अधिक जानकारी जानना चाहते हैं, आपका स्वागत है हॉट रनर मोल्ड अधिक जानने के लिए अनुभाग।

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रसंस्करण?

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान थर्मोप्लास्टिक सामग्री को इंजेक्ट करके प्लास्टिक उत्पादों को आकार देने के सर्वोत्तम तरीकों में से एक है अंतः क्षेपण ढलाई, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन में प्लास्टिक सामग्री और प्लास्टिक को तरल में पिघलाने के लिए इंजेक्शन इकाई की पिघल प्रणाली का उपयोग करें, फिर तरल सामग्री को एक मोल्ड (कस्टम विनिर्माण मोल्ड) में इंजेक्ट करने के लिए उच्च दबाव का उपयोग करें जो उस इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन में इकट्ठा होता है। सांचा किसी भी धातु जैसे स्टील या एल्यूमीनियम से बना होता है। फिर पिघले हुए रूप को ठंडा होने दिया जाता है और इसे ठोस रूप में सेट किया जाता है।

इस प्रकार बनने वाली प्लास्टिक सामग्री को फिर बाहर निकाल दिया जाता है प्लास्टिक के सांचे. की वास्तविक प्रक्रिया प्लास्टिक पोल्डिंग यह इस बुनियादी तंत्र का ही विस्तार है। प्लास्टिक को गुरुत्वाकर्षण के तहत बैरल या चैम्बर में छोड़ दिया जाता है या बलपूर्वक डाला जाता है। जैसे-जैसे यह नीचे जाता है, बढ़ता तापमान प्लास्टिक राल को पिघला देता है। फिर, पिघले हुए प्लास्टिक को उचित मात्रा के साथ बैरल के नीचे मोल्ड में जबरन इंजेक्ट किया जाता है। जैसे ही प्लास्टिक ठंडा होता है, वह जम जाता है। इंजेक्शन ढाला भागों जैसे इसका आकार साँचे से उल्टा होता है। इस प्रक्रिया द्वारा 2डी और 3डी दोनों प्रकार की विभिन्न आकृतियाँ तैयार की जा सकती हैं।

की प्रक्रिया प्लास्टिक पोल्डिंग इसमें शामिल सादगी के कारण यह सस्ता है और प्लास्टिक सामग्री की गुणवत्ता कस्टम में शामिल कारकों को बदलकर संशोधित की जा सकती है इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया:- अंतिम उत्पाद की कठोरता को बदलने के लिए इंजेक्शन के दबाव को बदला जा सकता है। – सांचे की मोटाई उत्पादित वस्तु की गुणवत्ता को भी नियंत्रित करती है। - पिघलने और ठंडा करने का तापमान निर्मित प्लास्टिक की गुणवत्ता निर्धारित करता है। लाभ इंजेक्शन मोल्डिंग का प्रमुख लाभ यह है कि यह बहुत लागत प्रभावी और तेज़ है। इसके अलावा, काटने की प्रक्रियाओं के विपरीत, यह प्रक्रिया किसी भी अवांछित तेज किनारों को दूर करती है। साथ ही, यह प्रक्रिया चिकने और तैयार उत्पाद तैयार करती है जिन्हें आगे किसी परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है। विस्तृत फायदे और नुकसान के लिए नीचे देखें।

इंजेक्शन मोल्डिंग के लाभ

हालाँकि इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग कई अलग-अलग कंपनियों द्वारा किया जाता है, और इसमें कोई संदेह नहीं है कि यह इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादों का उत्पादन करने के सबसे लोकप्रिय तरीकों में से एक है, इनका उपयोग करने के कुछ फायदे हैं जैसे:

• परिशुद्धता और सौंदर्यशास्त्र - क्योंकि इस इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में आप अपने प्लास्टिक के हिस्से को किसी भी आकार और सतह (बनावट और उच्च चमक परिष्करण) के साथ तैयार कर सकते हैं, कुछ विशेष सतह परिष्करण अभी भी माध्यमिक सतह परिष्करण प्रक्रिया से पूरा हो सकता है, इंजेक्शन मोल्डिंग भाग की पुनरावृत्ति है उनके आकार और आयाम.

•  दक्षता और गति - एक एकल उत्पादन प्रक्रिया, यहां तक ​​कि सबसे जटिल उत्पादों के लिए भी, कुछ से लेकर कई दर्जन सेकंड तक चलती है,
  उत्पादन प्रक्रिया के पूर्ण स्वचालन की संभावना - जो प्लास्टिक घटकों के उत्पादन से जुड़ी कंपनियों के मामले में कम उत्पादन प्रयास और बड़े पैमाने पर उत्पादन की संभावना में तब्दील हो जाती है।

• परिस्थितिकी - क्योंकि धातुकर्म की तुलना में, हम तकनीकी संचालन की संख्या में उल्लेखनीय कमी, कम प्रत्यक्ष ऊर्जा और पानी की खपत और पर्यावरण के लिए हानिकारक यौगिकों के कम उत्सर्जन से निपट रहे हैं।

प्लास्टिक ऐसी सामग्रियां हैं, जो अपेक्षाकृत हाल ही में ज्ञात होने के बावजूद हमारे जीवन में अपरिहार्य हो गई हैं, और साल-दर-साल बढ़ती आधुनिक उत्पादन प्रक्रियाओं के कारण वे ऊर्जा और अन्य प्राकृतिक संसाधनों को बचाने में और भी अधिक योगदान देंगे।

इंजेक्शन मोल्डिंग के नुकसान

• इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों की उच्च लागत और अक्सर टूलींग (मोल्ड) की लागत जो इसके बराबर होती है, जिसके परिणामस्वरूप विस्तारित मूल्यह्रास समय और उत्पादन शुरू करने की उच्च लागत होती है।

• उपरोक्त के कारण, इंजेक्शन तकनीक केवल बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए लागत प्रभावी है।

• तकनीकी पर्यवेक्षण कर्मचारियों की उच्च योग्यता की आवश्यकता, जिन्हें इंजेक्शन मोल्डिंग प्रसंस्करण की बारीकियों को जानना चाहिए।

• इंजेक्शन मोल्ड बनाने के लिए उच्च तकनीकी आवश्यकताओं की आवश्यकता

• प्रसंस्करण मापदंडों की संकीर्ण सहनशीलता बनाए रखने की आवश्यकता।

• इंजेक्शन मोल्डों के श्रम-गहन कार्यान्वयन के कारण उत्पादन की तैयारी में लंबा समय लगा।

इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र समय

बुनियादी इंजेक्शन चक्र समय में मोल्ड बंद करना - इंजेक्शन कैरिज आगे - प्लास्टिक भरने का समय - पैमाइश - कैरिज पीछे हटना - दबाव बनाए रखना - ठंडा करने का समय - मोल्ड खोलना - भाग को बाहर निकालना शामिल है।

मोल्ड को इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन द्वारा बंद कर दिया जाता है, और पिघले हुए प्लास्टिक को इंजेक्शन स्क्रू के दबाव से मोल्ड में इंजेक्ट करने के लिए मजबूर किया जाता है। फिर कूलिंग चैनल मोल्ड को ठंडा करने में सहायता करते हैं और तरल प्लास्टिक वांछित प्लास्टिक भाग में ठोस हो जाता है। शीतलन प्रणाली मोल्ड में सबसे महत्वपूर्ण भागों में से एक है, अनुचित शीतलन के परिणामस्वरूप विकृत मोल्डिंग उत्पाद हो सकते हैं और चक्र का समय बढ़ जाएगा, इससे इंजेक्शन मोल्डिंग लागत भी बढ़ जाएगी।

मोल्डिंग परीक्षण

जब इंजेक्शनप्लास्टिक के सांचेद्वारा बनाया गया हैपोल्ड निर्माता, पहली चीज़ जो हमें मोल्ड का परीक्षण करने की ज़रूरत है, यह मोल्ड की गुणवत्ता की जांच करने का एकमात्र तरीका है कि यह कस्टम आवश्यकता के अनुसार बनाया गया है या नहीं, मोल्ड का परीक्षण करने के लिए हम आम तौर पर मोल्डिंग को चरण दर चरण प्लास्टिक से भरते हैं, शॉर्ट शॉट फिलिंग का उपयोग करते हैं सबसे पहले सामग्री का वजन थोड़ा-थोड़ा करके बढ़ाएं जब तक कि सांचा 95 से 99% तक न भर जाए। इस स्थिति को पूरा करने के बाद थोड़ी मात्रा में होल्डिंग दबाव जोड़ा जाएगा और गेट फ्रीज होने तक होल्डिंग समय बढ़ाया जाएगा, फिर होल्डिंग दबाव तब तक बढ़ाया जाएगा जब तक कि मोल्डिंग भाग सिंक के निशान से मुक्त न हो जाए और भाग का वजन स्थिर न हो जाए। एक बार जब भाग पर्याप्त रूप से अच्छा हो जाता है और किसी विशिष्ट तकनीकी परीक्षण में उत्तीर्ण हो जाता है, तो भविष्य में बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए एक मशीन पैरामीटर शीट को रिकॉर्ड करने की आवश्यकता होती है।

प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग दोष

इंजेक्शन मोल्डिंग एक जटिल तकनीक है और समस्याएँ हर बार हो सकती हैं। इंजेक्शन मोल्ड से बने नए कस्टम में कुछ समस्याएं होना बहुत सामान्य है, मोल्ड की समस्या को हल करने के लिए हमें कई बार मोल्ड को ठीक करने और परीक्षण करने की आवश्यकता होती है, आम तौर पर दो या तीन बार परीक्षण केवल कुछ मामलों के लिए सभी ओ मुद्दे को पूरी तरह से हल कर सकता है एक बार के मोल्ड परीक्षण की आवश्यकता के नमूनों को मंजूरी दी जा सकती है। और अंततः, सभी मुद्दे पूरी तरह से हल हो गए। नीचे अधिकांश हैंइंजीक्शन मोलिंग डेफ़्ट्स और उन मुद्दों को हल करने के लिए समस्या निवारण कौशल।

अंक संख्या I: शॉर्ट शॉट दोष- शॉर्ट शॉट मुद्दा क्या है?

सामग्री को गुहा में इंजेक्ट करने से, पिघला हुआ पदार्थ गुहा को पूरी तरह से नहीं भरता है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद में सामग्री की कमी हो जाती है। जैसा कि चित्र में दिखाया गया है, इसे शॉर्ट मोल्डिंग या शॉर्ट शॉट कहा जाता है, शॉर्ट शॉट में समस्या होने के कई कारण हैं,

दोष विश्लेषण और दोषों को सुधारने की विधि

1. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का अनुचित चयन - प्लास्टिक इंजेक्शन मशीन चुनते समय, प्लास्टिक इंजेक्शन मशीन का अधिकतम शॉट वजन उत्पाद के वजन से बड़ा होना चाहिए। सत्यापन के दौरान, कुल इंजेक्शन मात्रा (प्लास्टिक उत्पाद, रनर और ट्रिमिंग सहित) मशीन की प्लास्टिसाइजिंग क्षमता के 85% से अधिक नहीं होनी चाहिए।

2. सामग्री की अपर्याप्त आपूर्ति -फ़ीड स्थिति के निचले भाग में "छेद पाटना" घटना हो सकती है। सामग्री की आपूर्ति बढ़ाने के लिए इंजेक्शन प्लंजर का शॉट स्ट्रोक जोड़ा जाना चाहिए।

3. कच्चे माल का खराब प्रवाह कारक - मोल्ड इंजेक्शन प्रणाली में सुधार करें, उदाहरण के लिए, रनर स्थान के उचित डिजाइन द्वारा, गेट्स, रनर और फीडर आकार को बड़ा करके, और एक बड़े नोजल का उपयोग करके, आदि। इस बीच, सुधार के लिए कच्चे माल में एडिटिव जोड़ा जा सकता है राल की प्रवाह दर या बेहतर प्रवाह दर के साथ सामग्री को बदलें।

4. स्नेहक का अधिक मात्रा में उपयोग करना - चिकनाई कम करें और मशीन को ठीक करने के लिए बैरल और इंजेक्शन प्लंजर के बीच के अंतर को समायोजित करें, या मोल्ड को ठीक करें ताकि मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान किसी भी स्नेहक की आवश्यकता न हो

5. ठंडे विदेशी पदार्थों ने धावक को अवरुद्ध कर दिया - यह समस्या आम तौर पर हॉट रनर सिस्टम में होती है, हॉट रनर टिप के नोजल को उतारना और साफ़ करना, या ठंडे सामग्री गुहा और रनर क्रॉस-सेक्शन क्षेत्र को बढ़ाना।

6. इंजेक्शन फीडिंग सिस्टम का अनुचित डिज़ाइन - इंजेक्शन सिस्टम को डिज़ाइन करते समय, गेट्स के संतुलन पर ध्यान दें, प्रत्येक कैविटी का उत्पाद वजन गेट्स के आकार के अनुपात में होना चाहिए, ताकि प्रत्येक कैविटी को एक साथ पूरा भरा जा सके और गेट्स को मोटी दीवारों में स्थित किया जाना चाहिए। एक संतुलित पृथक धावक योजना भी अपनाई जा सकती है। यदि गेट या रनर छोटा, पतला या लंबा है, तो चलने के दौरान पिघले हुए पदार्थ का दबाव बहुत कम हो जाएगा और प्रवाह दर अवरुद्ध हो जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप खराब फिलिंग होगी। इस समस्या को हल करने के लिए, गेट और रनर के क्रॉस-सेक्शन को बड़ा किया जाना चाहिए और आवश्यकता पड़ने पर कई गेटों का उपयोग किया जाना चाहिए।

7. निकास का अभाव - जांचें कि क्या कोल्ड-स्लग कुआं है या कोल्ड-स्लग कुआं की स्थिति सही है। गहरी गुहा या गहरी पसलियों वाले सांचे के लिए, छोटे मोल्डिंग (फीडिंग क्षेत्र के अंत) की स्थिति में वेंटिंग स्लॉट या वेंटिंग ग्रूव्स जोड़े जाने चाहिए। मूल रूप से, पार्टिंग लाइन पर हमेशा वेंटिंग ग्रूव्स होते हैं, वेंटिंग ग्रूव्स का आकार 0.02-0.04 मिमी और 5-10 मिमी चौड़ाई हो सकता है, सीलिंग क्षेत्र के करीब 3 मिमी, और वेंटिंग ओपनिंग स्थिति भरने के अंत में होनी चाहिए। अत्यधिक नमी और अस्थिर सामग्री वाले कच्चे माल का उपयोग करते समय, बड़ी मात्रा में गैस (वायु) भी उत्पन्न होगी, जिससे मोल्ड गुहा में हवा का जाल पैदा होगा। इस मामले में, कच्चे माल को सुखाकर वाष्पशील पदार्थों में साफ किया जाना चाहिए। इसके अलावा, इंजेक्शन प्रक्रिया संचालन के दौरान, खराब वेंटिंग को मोल्ड तापमान में वृद्धि, कम इंजेक्शन गति, इंजेक्शन प्रणाली की रुकावट को कम करने और मोल्ड क्लैंपिंग बल को कम करने और मोल्डों के बीच अंतराल को बढ़ाकर संबोधित किया जा सकता है। लेकिन शॉर्ट शॉट की समस्या गहरी पसलियों के क्षेत्र में होती है, हवा को बाहर निकालने के लिए, आपको इस एयर ट्रैप और शॉर्ट शॉट की समस्या को हल करने के लिए वेंटिंग इंसर्ट जोड़ने की आवश्यकता है।

8. मोल्ड का तापमान बहुत कम है - मोल्डिंग उत्पादन शुरू करने से पहले, मोल्ड को आवश्यक तापमान तक गर्म किया जाना चाहिए। शुरुआत में, सभी कूलिंग चैनलों को कनेक्ट करना चाहिए और जांचना चाहिए कि कूलिंग लाइन अच्छी तरह से काम कर रही है या नहीं, विशेष रूप से कुछ विशेष सामग्री, जैसे पीसी, पीए 66, पीए 66 + जीएफ, पीपीएस, आदि के लिए, सही कूलिंग डिज़ाइन उन विशेष के लिए जरूरी है। प्लास्टिक सामग्री.

9. पिघले हुए पदार्थ का तापमान बहुत कम है - उचित मोल्डिंग प्रक्रिया विंडो में, सामग्री का तापमान भरने की लंबाई के अनुपात में होता है, कम तापमान वाली पिघली हुई सामग्री में तरलता कम होती है और भरने की लंबाई कम हो जाती है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि फ़ीड बैरल को आवश्यक तापमान तक गर्म करने के बाद, मोल्डिंग उत्पादन शुरू करने से पहले इसे कुछ समय तक स्थिर रहना चाहिए। यदि पिघली हुई सामग्री को घुलने से रोकने के लिए कम तापमान वाले इंजेक्शन का उपयोग किया जाना चाहिए, तो शॉर्ट शॉट को दूर करने के लिए इंजेक्शन चक्र का समय बढ़ाया जा सकता है, यदि आपके पास पेशेवर मोल्डिंग ऑपरेटर है तो उसे यह अच्छी तरह से पता होना चाहिए

10. नोजल का तापमान बहुत कम है - जब मोल्ड खुला हो, तो नोजल तापमान पर मोल्ड तापमान के प्रभाव को कम करने के लिए नोजल को मोल्ड स्प्यूर से कुछ हद तक दूर रखा जाना चाहिए और नोजल तापमान को मोल्डिंग प्रक्रिया की आवश्यक सीमा के भीतर रखा जाना चाहिए।

11. अपर्याप्त इंजेक्शन दबाव या होल्डिंग दबाव - इंजेक्शन का दबाव भरने की दूरी के सकारात्मक अनुपात के करीब है। इंजेक्शन का दबाव बहुत कम है, भरने की दूरी कम है, और गुहा पूरी तरह से नहीं भरा जा सकता है, इंजेक्शन का दबाव बढ़ाने और दबाव बनाए रखने से इस समस्या में सुधार हो सकता है

12. इंजेक्शन की गति बहुत धीमी है - मोल्ड भरने की गति सीधे इंजेक्शन गति से संबंधित है। यदि इंजेक्शन की गति बहुत कम है, तो पिघले हुए पदार्थ का भरना धीमा है, जबकि धीमी गति से बहने वाले पिघले हुए पदार्थ को ठंडा करना आसान है, इसलिए प्रवाह गुण और कम हो जाते हैं और परिणामस्वरूप कम इंजेक्शन होता है। इस कारण से, इंजेक्शन की गति को ठीक से बढ़ाया जाना चाहिए।

13. प्लास्टिक उत्पाद का डिज़ाइन उचित नहीं है - यदि दीवार की मोटाई प्लास्टिक उत्पाद की लंबाई के अनुपात से बाहर है और उत्पाद का आकार बहुत जटिल है और निर्माण क्षेत्र बड़ा है, तो पिघली हुई सामग्री आसानी से उत्पाद की पतली दीवार पर अवरुद्ध हो जाती है और अपर्याप्त भराव का कारण बनती है। इसलिए, प्लास्टिक उत्पादों के आकार और संरचना को डिजाइन करते समय, ध्यान दें कि दीवार की मोटाई पिघलने की सीमा भरने की लंबाई से सीधे संबंधित है। इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान, उत्पाद की मोटाई बड़े उत्पादों के लिए 1-3 मिमी और 3-6 मिमी के बीच होनी चाहिए। आम तौर पर, यदि दीवार की मोटाई 8 मिमी से अधिक या 0.4 मिमी से कम है तो यह इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए अच्छा नहीं है, इसलिए डिजाइन में इस प्रकार की मोटाई से बचा जाना चाहिए।

अंक संख्या II: ट्रिमिंग (चमकती या गड़गड़ाहट) दोष

I. What is the flashing or Burrs?

When extra plastic melt material is a force out of mold cavity from the mold joint and forming thin sheet, trimming is generated, if the thin sheet is big in size, it is called flashing.

II. Fault Analysis and Method for Correction

1. मोल्ड क्लैम्पिंग बल पर्याप्त नहीं है. Check whether the booster is over pressurizing and verify whether the product of the projected area of the plastic part and the forming pressure exceeds the clamping force of the equipment. Forming pressure is the average pressure in the mold, normally is 40Mpa. If the calculation product is larger than the mold clamping force, it indicates that the clamping force is insufficient or the injection positioning pressure is too high. In this case, the injection pressure or the section area of the injection gate size should be reduced, pressure keeping and pressurization time can also be shortened, or reduce injection plunger stroke, or reduce the number of injection cavity or use mold injection machine with larger tonnage.

2. सामग्री का तापमान बहुत अधिक है. The temperature of feed barrel, nozzle and mold should be decreased properly and reduce the injection cycle. For melts of low viscosity, like polyamide, it is difficult to solve overflow flashing defects by simply changing injection molding parameters. To solve this issue completely, fix the mold is the best way, like do better mold fitting and make the parting line and shot off area more precisely.

3. साँचे में खराबी. Mold defect is the main reason for overflow flashing. The mold must be carefully examined and re-verified the mold parting line to ensure the pre-centering of mold. Check whether the parting line fits well, whether the gap between sliding parts in the cavity and core is out of tolerance, whether there is adhesion of foreign matter on the parting line, whether the mold plates are flat and whether there is bending or deformation, whether the distance between mold pate is adjusted to fit the thickness of the mold, whether the surface mold block is damaged, whether the pull rod is deformed unevenly, and whether the venting slot or grooves is too large or too deep.

4. मोल्डिंग प्रक्रिया का अनुचित होना. If injection speed is too high, injection time is too long, injection pressure in the mold cavity is unbalanced, mold filling speed is not constant, or overfeeding of material, overdosage of lubricant can lead to flashing, therefore corresponding measures should be taken according to the specific situation during operation.

Issue No. III. Welding Line (Joint Line) Defects

I. What is the welding line defect?

When filling the mold cavity with molten plastic material, if two or more flows of molten material have cooled down in advance before confluence t the joint area, the flows will not be able to totally integrate and a liner is produced at the confluence, thereby a welding line is formed, also called joint line

II. Fault Analysis and Method for Correction

1. सामग्री का तापमान बहुत कम है. Low-temperature molten material flows are poor in confluence performance and the welding line is easily formed. If welding marks appear at the same position of both interior and exterior of a plastic product, usually it is inappropriate welding caused by the low temperature of the material. To address this problem, feeding barrel and nozzle temperature can be properly increased or the injection cycle can be prolonged to increase the material temperature. In the meantime, the coolant flow inside the mold should be regulated to properly increase mold temperature. Generally, the strength of the plastic product welding line is relatively low, if the position of the mold with the welding line can be partially heated to partially increase the temperature at the welding position, the strength at the welding line can be enhanced. When low-temperature injection molding process is used for special needs, injection speed and injection pressure can be increased to improve confluence performance, a small dosage of lubricant can also be added to the raw material formula to increase molten flow performance.

2. साँचे में खराबी. The fewer numbers of the gate should be adopted and the position of the gate should be reasonable to avoid inconsistent filling speed and interruption of molten flow. Where possible, one point gate should be adopted. To prevent low-temperature molten material generates welding mark after injected into the mold cavity, mold temperature and add more cold well in the mold

3. ख़राब मोल्ड वेंटिंग समाधान. Check whether the venting slot is blocked by solidified plastic or other substance at first (especially happened to some glass fiber material), and check whether there is a foreign substance at the gate. If there still are carbonation spots after removing the extra blocks, add venting groove at the flow convergence in the mold, or change the gate location, reduce mold clamping force to increase venting intervals to speed up the convergence of material flows. In terms of the molding process, reducing material temperature and mold temperature, shortening high-pressure injection time, decreasing injection pressure can be taken.

4. रिलीज़ एजेंटों का अनुचित उपयोग. In injection molding, usually, a small quantity of release agent is evenly applied at the thread and other position not easy to demould. In principle, the use of the release agent should be reduced as far as possible. In the massive production should never use a release agent.

5. प्लास्टिक उत्पादों की संरचना उचित रूप से डिज़ाइन नहीं की गई है. If the wall of the plastic product is too thin or the thickness differs greatly, or there are too many inserts, it will cause poor welding. When designing a plastic product, it shall be ensured that the thinnest part of the product must be greater than the minimum wall thickness allowed during forming. In addition, reduce the number of inserts and make the wall thickness to be uniform as possible.

6. वेल्डिंग कोण बहुत छोटा है. Each kind of plastic has its own limit welding angle. When two flows of molten plastic converge, the welding mark will appear if the converging angle is smaller than the limit welding angle and will disappear if the converging angle is bigger than the limit welding angle. Usually, the limit welding angle is around 135 degrees.

7. अन्य कारण. Different degree of poor welding can be caused by use of raw material with excessive moisture and volatile content, oil stains in the mold that are not cleaned up, cold material in mold cavity or uneven distribution of fiber filler in the molten material, unreasonable design of mold cooling system, fast solidification of the melt, low temperature of the insert, small nozzle hole, insufficient plasticizing capacity of the injection machine, or large pressure loss in the plunger or barrel of the machine. To solve these problems, different measures, such as pre-drying of raw materials, regular cleaning of mold, changing the design of mold cooling channel, controlling the flow of cooling water, increasing the temperature of inserts, replacing nozzles with larger apertures, and using injection machines with larger specifications, can be taken in the process of operation.

Issue No. IV: Warp Distortion – What is warp distortion?

Due to internal shrinkage of the product is inconsistent, the internal stress is different and distortion occurs.

दोष विश्लेषण और सुधार की विधि

1. The molecular orientation is unbalanced. In order to minimize warp distortion caused by diversification of molecular orientation, create conditions to reduce the flow orientation and relax orientation stress, the most effective method is to reduce molten material temperature and mold temperature. When this method is used, it is better to combine with heat treatment of the plastic parts, otherwise, the effect of reducing molecular orientation diversification is often of short duration. The method of heat treatment is: after demoulding, keep the प्लास्टिक उत्पाद at a high temperature for some time and then cool to room temperature gradually, in this way, the orientation stress in the plastic product can be largely eliminated.

2. Improper cooling. When designing a plastic product structure, the cross-section of each position should be consistent. Plastic must keep in the mold for a sufficient time for cooling and forming. For the design of a mold cooling system, cooling pipelines should be at positions where the temperature is easy to rise and the heat is relatively concentrated, as for the positions easily cool down, gradual cooling should be adopted to ensure balanced cooling of each position of the product.

3. The gating system of mold is not properly designed. When determining the gate position, be aware that the molten material shall not directly impact the core, and be sure the stress on both sides of the core is the same. For large flat rectangular plastic parts, membrane gate or multi-point gate shall be used for resin raw materials with wide molecular orientation and shrinkage, and side gate shall not be used; for ring parts, disk gate or wheel gate shall be used, and side gate or pinpoint gate shall not be used; for housing parts, the straight gate shall be used, and side gate shall not be used as far as possible.

4. Demolding and venting system is not properly designed. In-mold design, draft angle, position, and the number of ejectors should be reasonably designed to improve mold strength and positioning accuracy. For small and medium-sized molds, anti warping molds can be designed and made according to warping behavior. In respect of mold operation, ejection speed or ejection stroke should be properly reduced.

5. Improper operation process. The process parameter shall be adjusted according to the actual situation.

Issue No. V: Sink Mark Defects – What is the sink mark?

Sink marks are unevenly shrinking of the surface caused by the inconsistent wall thickness of the plastic product.

दोष विश्लेषण और सुधार की विधि

1. The injection molding condition is not properly controlled. Properly increase injection pressure and speed, increase molten material compression density, prolong injection and pressure keeping time, compensate the sinking of the molten, and increase the buffering capacity of injection. However, the pressure should not be too high, otherwise, the convex mark will appear. If sink marks are around the gate, prolong the pressure keeping time can eliminate the sink marks; if sink marks are at the thick wall, prolong the cooling time of the plastic product in the mold; if sinks around insert are caused by partial shrinkage of molten, the main reason is that the temperature of the insert is too low, try to increase the temperature of the insert to eliminate the sink marks; if sink marks are caused by insufficient material feeding, increase the material. Besides all of this, the plastic product must be fully cooled in the mold.

2. Mold defects. According to the actual situation, properly enlarge gate and runner cross-section, and the gate should be at a symmetrical position, feed inlet should be in the thick wall. If sink marks appear away from the gate, the cause usually is that flow of molten material is not smooth at some position of the mold, which hampers the transmission of pressure. To solve this problem, enlarge the injection system size to allow the runner to extend to the position of the sink marks. For products with thick walls, wing type gate is preferred.

3. Raw material cannot meet molding requirements. For प्लास्टिक उत्पादन with high finish standards, resin with low shrinkage shall be used or the appropriate dosage of lubricant can also be added to the raw material.

4. Improper design of product structure. The wall thickness of the product shall be uniform, if the wall thickness differs a lot, the structure parameter of the injection system or the wall thickness shall be adjusted.

   सिंक दोषों को चिह्नित करता है

Issue No. VI: Flow Mark－What is Flow Mark?

Flow mark is a linear trace on the surface of a molding product that shows the flow direction of molten material.

दोष विश्लेषण और सुधार की विधि

1. Ring shape flow mark on the surface of the plastic part with the gate as the center caused by poor flow motion. To address this kind of flow marks, increase the temperature of mould and nozzle, increase injection rate and filling speed and prolong pressure keeping time, or add a heater at the gate to raise the temperature around the gate. Appropriately expand the gate and runner area can also work, while the gate and runner section is preferably circular, which can guarantee the best filling. However, if the gate is in the weak area of the plastic part, it shall be square. In addition, a large cold-slug well should be set at the bottom of the injection port, and at the end of the runner; the greater the influence of material temperature on the flow performance of the melt, the more attention should be paid to the size of the cold-slug well. The cold-slug well must be set at the end of the melt flow direction from the injection port.

2. Whirl flow marks on the surface of the plastic part caused by the unsmooth flow of molten material in the runner. When the molten material flows from the runner with a narrow section to the cavity with a larger section or the mold runner is narrow and the finish is poor, the material flow is easy to form turbulence, resulting in whirl flow mark on the surface of the plastic part. To address this kind of flow marks, reduce injection speed appropriately, or control the injection speed in slow-fast-slow mode. Gate of mold shall be in the thick wall and preferably in the form of handle type, fan type, or film type. Runner and gate can be enlarged to reduce material flow resistance.

3. Cloud-like flow marks on the surface of the plastic part caused by volatile gas. When ABS or other copolymerized resin are used, if the processing temperature is high, the volatile gas produced by resin and lubricant will form cloud-like ripple marks on the surface of the product. In order to solve this problem, it is necessary to reduce the temperature of mold and barrel, improve the venting of mold, reduce the material temperature and filling speed, enlarge the gate section properly, and consider changing the type of lubricant or reducing the use of lubricant.

Issue No. VII: Glass fiber streaks – What is Glass fiber streaks

Surface Appearance: प्लास्टिक मोल्डिंग उत्पाद with glass fiber have various surface defects, such as dim and dreary in color, coarse in texture, and metal bright spots, etc. these are especially obvious in the convex part of the material flow area, close to the joint line where the fluid meets again.

शारीरिक कारण

If the injection temperature and the mold temperature is too low, the material containing glass fiber tend to solidify fast on the mold surface, and the glass fiber will not be melt in the material again. When two flows meet, the orientation of glass fiber is in the direction of each flow, which will lead to irregular surface texture at the intersection, resulting in the formation of joint seams or flow lines.

This type of defect is more obvious if the molted material is not fully mixed in the barrel, for example, if the stroke of the screw is too long, it will cause the under mixed material is also injected.

Causes related to process parameter and improvements can be taken:

1. Injection speed is too low: increase injection speed, consider use multi-step injection method like slow-fast mode.

2. The temperature of mold is low: increase mold temperature could improve the glass fiber streaks

3. Molten material temperature is too low: increase barrel temperature and increase screw back pressure to improve.

4. The temperature of molten material varies a lot: if the molten material is not fully mixed, increase screw back pressure, reduce screw speed, and use the longer barrel to shorten stroke.

Issue No. VIII: Ejector marks – What is Ejector marks

Surface Appearance: Stress whitening and stress rising phenomena found on the side of the product which is facing the nozzle, i.e. where the ejector rod is located on the ejector side of the mold.

शारीरिक कारण

If the demoulding force is too high or the surface of the ejector rod is relatively small, the surface pressure here will be very high, causing deformation and eventually causing whitening at the ejection area.

Causes related to process parameter and improvements can be taken:

1. Holding pressure is too high: decrease pressure keeping pressure

2. holding pressure time is too long: shorten pressure keeping time

3. holding pressure switch time is too late: advance the pressure keeping switch

4. Cooling time is too short: increasing the cooling time

Causes related to mold design and improvements can be taken:

1. The draft angle is no enough: increase the draft angle according to specification, especially in the area of the ejector mark.

2. The surface finish is too rough: mold shall be well polished on the demolding direction.

3. A vacuum is formed on the ejection side: install an air valve in the core.

@ info/ rich

Due to the specific properties of plastics, इन्जेक्शन माउल्डिंग is a very complex technological process; unlike the seemingly related process of the metal die casting, it is not a mechanical process but a mechanical-physical one. In the injection molding process, a molded piece is obtained. It is characterized not only by a specific shape but also by a specific structure resulting from the flow of the plasticized material in the mold and the course of its solidification. Because these processes occur in the form of injection, the designer of this tool must take into account, in addition to typically mechanical issues, also issues related to the physical nature of the material transformation. Constructing a rationally working form requires at the same time from the designer a thorough knowledge of the technical capabilities of the injection molding machine, because it is a machine with extremely rich possibilities provided by its equipment and numerous work programs.

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